Федеральное агентство по образованию Российской Федерации

Белгородский государственный технологический университет

им. В. Г. Шухова

Губкинский филиал

Курсовой проект

по дисциплине: "Безопасность технологических процессов и производств"

на тему: "Безопасность технологического процесса производства асфальтового бетона"

Выполнил:

Захаров Максим Александрович

группа: БЖ-31

Проверила:

Черных Ольга Александровна

Губкин, 2008

Введение

1. Общие сведения асфальтовых бетонов

1.1. Классификация асфальтовых бетонов

1.2. Разновидности асфальтовых бетонов

1.3. Составляющие материалы асфальтового бетона

2. Технология производства асфальтового бетона

2.1. Общие сведения

3. Анализ вредных и опасных производственных факторов

3.1. Общие положения

3.2. Требования безопасности к производственному оборудованию при

производстве асфальтового бетона

4. Расчет основных параметров оборудования при производстве

асфальтового бетона

4.1. Расчет ширины уступа площадок карьера

4.2. Расчет основных размеров параметров работы экскаваторов

4.3. Расчет основных параметров конвейера

4.4. Выбор и расчет дробильно-помольного оборудования с учетом

требований производственной безопасности

4.5. Машины для тонкого измельчения (помола) материала

Заключение

Список литературы

Введение

В настоящее время стоит вопрос о строительстве более усовершенствованных дорог с асфальтобетонным покрытием, отвечающие всем требованиям по долговечности, ровности, шероховатости (коэффициенту сцепления). Для реализации этой цели необходим подробный и более детальный анализ технологического процесса производства асфальтобетонной смеси производства такого покрытия требуется приготовление асфальтобетонной смеси.

Производство асфальтобетонной смеси - это один из самых энергоемких процессов дорожного строительства. От состояния всего парка машин и оборудования зависит расход топлива - энергетических ресурсов.

Асфальтовый бетон (асфальтобетон) - искусственный строительный материал, получаемый в результате затвердевания уплотненной смеси минеральных заполнителей (щебня, песка, тонкоизмельченного минерального порошка) с органическим вяжущим (битумом или дегтем). Асфальтобетон без крупного заполнителя (щебня) называют песчаным асфальтом или асфальтовым раствором.

Асфальтовые бетоны значительно более стойки к коррозионным воздействиям, чем цементные, но боятся воздействий жидких топлив и масел. Износостойкость асфальтовых бетонов выше, чем цементных.

Наиболее широкое применение асфальтовый бетон находит в строительстве при возведении магистральных, городских, аэродромных, дорожных, кровельных и других покрытий, гидротехнических, мостовых, промышленных, жилищно-гражданских и иных зданий и сооружений.

Для повышения качества дорог необходимо производить качественную и эффективную асфальтобетонную смесь, а для этого необходимы АБЗ с новейшей технологией и применением местных ресурсов.

1. Общие сведения об асфальтовом бетоне

1.1. Классификация асфальтовых бетонов

Асфальтобетон

1) По показателю бывает:

Холодный;

Горячий;

2) По виду минеральной составляющей (заполнителя):

Щебёночный;

Гравийный;

Песчаный;

3) По вязкости применяемого битума:

Горячий а\б - вязкие и жидкие;

Холодный а\б - жидкие;

4) По остаточной пористости

Горячие а\б делятся:

а) высокоплотные - от 1 до 2.5%

б) плотные - свыше 2.5 до 5%

в) пористые - свыше 5 до 10%

г) высокопористые - свыше 10 до 18%

Холодные а\б - свыше 6 до 10%

Горячий а\б:

а) А-свыше 50 до 60%

б) Б-свыше 40 до 50%

в) В-свыше 30 до 40%

Холодный а\б:

а) Бх-свыше 40 до 50%

б) Вх-свыше 30 до 40%

6) По производственному назначению;

7) По технологическим признакам асфальтобетонной смеси в процессе укладки.

К основным классификационным признакам асфальтобетонов относятся разновидность крупного заполнителя, вязкость битумов, размеры зерен щебня или гравия, структурные параметры, производственное назначение.

В зависимости от вида крупного заполнителя асфальтобетоны разделяют на:

Щебеночные, состоящие из щебня, песка, мин. порошка и битума;

Гравийные, состоящие из гравия, песка, мин. порошка и битума;

Песчаные -отсутствует крупный заполнитель (щебень или гравий).

По вязкости применяемого битума и по температуре укладки асфальтобетонной массы в конструктивный слой они подразделяются на:

Горячие укладываемые при температуре не ниже 120°С;

Теплые укладываемые при температуре не ниже 70°С;

Холодные укладываемые при температуре не ниже 5°С.

Кроме того, горячие и теплые асфальтобетоны в зависимости от использования их в дорожной конструкции разделяют на:

Плотные - для верхних слоев покрытия дорог с остаточной

пористостью от 2 до 7%;

Пористые - для нижнего слоя и оснований дорожных покрытий, с

остаточной пористостью от 7 до 12% по массе;

Высокопористые - с пористостью 12 ... 18%.

Плотные дорожные асфальтобетоны (горячие и холодные) в зависимости от количественного содержания в них крупного или мелкого заполнителя подразделяют на пять типов: А, Б, В, Г, Д. Так, например, тип А содержит 50 ... 65% щебня; тип Б - 35 ... 50% щебня или гравия; тип В - 20 ... 35% щебня или гравия.

Кроме того, плотные горячие и теплые асфальтобетоны подразделяют на три марки - I, II, III в зависимости от качественных показателей.

По производственному назначению различают асфальтобетоны:

дорожные, аэродромные, гидротехнические, для плоской кровли и полов.

По технологическим признакам асфальтобетонной массы в процессе ее укладки и уплотнения асфальтобетоны и растворы разделяют на:

Жесткие;

Пластичные;

Для уплотнения жестких и пластичных масс применяют тяжелые и средние катки. Литую асфальтобетонную массу часто уплотняют специальными валками, легким катком или вовсе не уплотняют

1.2. Разновидности асфальтовых бетонов

К разновидностям асфальтобетона относятся теплый, холодный, литой, цветной. Более редким в строительстве является дегтебетон.

Теплый асфальтобетон используют для устройства нижних слоев в пoкрытиях.

Для приготовления теплого асфальтобетона используют вязкие нефтебитумы марок БНД 200/300 и БНД 130/200 или жидкие битумы; теще более тоньше измельченный, чем в горячих смесях известняковый порошок; щебень, искусственный песок, прочные шлаки. Температура готовой теплой массы при ее выходе из смесителя должна быть 90-130°С. Допустимые пределы температур массы при ее уплотнении в покрытии: нижний - 50°С при работах в теплую погоду и при марке битума СГ 70/130; верхний - 100°С при работах в холодную погоду и при марке битума СГ 130/200. Уплотнение производят легкими и тяжелыми (12 т) катками; при холодной погоде рекомендуется уплотнять массу сразу же после ее укладки в покрытие, чтобы не остудить массу и не потерять ее удобообрабатываемость. Толщину рыхлого слоя назначают на 15-20% больше проектной толщины и покрытия, что регулируется положением выглаживающей плиты укладчика.

Холодный асфальтобетон содержит жидкий или разжиженный вязкий битум, что позволяет укладывать массу холодного асфальта при температуре окружающего воздуха.

Приготовление холодного асфальта осуществляется в горячем и холодном состояниях. При приготовлении массы в горячем состоянии применяют жидкий или разжиженный битум, в холодном - битумную эмульсию. Холодный асфальт применяют для создания верхних слоев дорожных покрытий и при производстве ремонтных работ.

Если холодный асфальт употребляется в строительных работах после его изготовления на АБЗ, то укладку массы производят еще в теплом состоянии. В этом случае слой массы ложится компактнее, а при его уплотнении быстрее формируется монолитное покрытие.

При работах во влажную погоду используют холодный асфальт, приготовленный на битумной эмульсии.

В первый период эксплуатации дорожного покрытия рекомендуется не допускать высокой грузонапряженности при движении автотранспорта, так же как нельзя допускать и слишком слабой интенсивности движения транспорта, поскольку окончательное формирование покрытия происходит именно под действием этого движения.

Холодный асфальт приготовляют с применением щебня из морозостойких карбонатных пород (известняков, доломитов) и доменных шлаков с пределом прочности при сжатии не менее 80 МПа.

Чтобы покрытие не становилось скользким при его эксплуатации, к известняковому щебню добавляют до 30% мелкого (8-10 мм) гранитного, базальтового щебня или искусственного дробленого песка из тех же пород камня. Песок должен быть чистым, однородным, без органических примесей или глинистых частиц.

Для повышения вязкости и клеящей способности разжиженного или жидкого битума в состав холодного асфальта добавляют минеральный (известняковый) порошок.

Холодный асфальт может длительное время оставаться в рыхлом состоянии в складских условиях (до 8-10 месяцев). Поэтому холодную асфальтобетонную массу обычно приготовляют в зимнее время года с тем, чтобы ее раскладку в покрытие произвести с наступлением весны. Зимняя заготовка массы позволяет работать АБЗ практически в течение полного года. При чрезмерно длительном хранении рыхлая масса холодного асфальта постепенно слеживается, образуются глыбы, в этом случае требуется предварительное ее рыхление, добавляя на последней стадии перемешивания массы, хлорное железо и другие специальные вещества (добавки) до 2-3%, чтобы уменьшить слеживание при длительном хранении. Однако, нужно помнить, что механическое рыхление ухудшает качество массы вследствие обнажения отдельных частиц, покрытых пленкой битума.

При тонких пленках битума слеживаемость массы меньше и прочность плотного покрытия выше. При выборе вяжущего учитывают, что чем холоднее погодные условия, длительнее срок хранения массы, ниже прочность камня, тем вяжущее вещество должно быть более жидким.

Доля вяжущего вещества в составе холодного асфальта устанавливается проектированием оптимального состава, но обычно находится в пределах 6-8% для песчаного и 5-7% для мелкозернистого. Качество холодного асфальта в покрытиях характеризуется его прочностью при сжатии в сухом и водонасыщенном состояниях при 20°С соответственно 1,5-2,0 и 1,0-1,5 МПа, коэффициентом водоустойчивости не менее 0,6-0,8 и некоторыми другими, показателями свойств. В целом следует отметить, что эта разновидность асфальтового бетона применяется в ограниченных размерах, но покрытия из него перспективные.

Литой асфальтовый бетон выделяется из других горячих аналогов тем,

что все межзерновые поры в нем заполнены асфальтовым вяжущим веществом. После укладки массы и ее уплотнения в монолите практически отсутствуют остаточные поры и пустоты, поэтому покрытия из него водонепроницаемые.

Преимущество литого асфальта состоит в том, что работы по его укладке можно производить при сравнительно низких температурах (до -10°С) воздуха. Не требуется продолжительного уплотнения массы катками или тромбования при ямочном ремонте. Достаточно прикатать его легкими (0,5-1,5 т) катками. Преимуществом покрытий из литого асфальта является также их высокая долговечность, износостойкость и шероховатость.

Литой асфальтобетон не лишен и некоторых недостатков: к деформациям при высоких температурах воздуха и к образованию трещин в период низких температур воздуха. В последние годы эти недостатки были резко ослаблены. В получаемых составах литого асфальта содержится минеральных частиц крупнее 5 мм 50-55%, асфальтовяжущего вещества 20-25%. Слой уложенной массы не требует дополнительного уплотнения. С понижением температуры покрытия с 200°С до атмосферной литой асфальт в покрытии отвердевает и пригоден к эксплуатации.

Достоинства покрытий из вибролитых смесей отмечены при их укладке на дорогах высоких категорий, мостах, эстакадах и взлетно-посадочных полосах аэродромов. По технологии вибролитья используют подогретые зернистые минеральные материалы температурой 280-300°С, если порошок поступает холодным; температуру нагрева их снижают на 12-14%, если порошок в мешалку подается подогретым до температуры 120-140°С. Битум подогревают до температуры 150-170°С. Температура смеси должна быть 190-200°С, если температура воздуха выше -10°С; не ниже 220°С, если температура воздуха +10-15°С. Технические свойства смеси и асфальтобетона: пористость минеральной смеси не более 20%, подвижность смеси при 200°С - не менее 25 мм (определяют с помощью металлического конуса); водонасыщение уплотненных образцов - 1,0% от объема; глубина вдавливания штампа в образцы при температуре 40°С - не более 4 мм.

Цветной асфальтовый бетон состоит из мелкого щебня (5-7 мм), песка, минерального порошка, связующего, пластификатора и пигмента. В качестве вяжущего вещества в нем выступает структурный элемент из связующего и минерального порошка с добавлениями пластификатора и пигмента. В качестве щебня применяют измельченные отходы белого мрамора и известняка. Песок должен быть чистым и светлым, а минеральный порошок - из тонко измельченного белого мрамора. Связующим в цветном асфальте обычно служат полимеры, полиэтилен, поливинилхлорид, и др. Из пигментов более цветостойкими являются железный сурик, крон желтый, оксид хрома.

Цветной асфальтобетон применяют для оформления площадей скверов, остановок городского транспорта, пешеходных переходов и других объектов города.

1.3. Составляющие материалы асфальтового бетона.

При изготовлении асфальтобетонной массы используют щебень, гравий, песок, минеральный порошок и битум.

Щебень применяют из изверженных и метаморфических горных пород с пределом прочности при сжатии не менее 100,0-120,0 МПа или пород осадочного происхождения с пределом прочности не менее 60,0-80,0 МПа (в водонасыщенном состоянии); для дробления горных пород на щебень чаще всего используют граниты, диабазы, базальты, известняки и доломиты, а также прочные доменные шлаки. Щебень или гравий должны быть чистыми, разделенными по фракциям 20...40, 10... 20 и 5... 10 мм с морозостойкостью не менее Мрз25; в мягких климатических условиях - не менее Мрз15.

Песок природного происхождения или полученный в результате дробления горных пород с прочностью не ниже прочности щебня. Природные пески должны быть разнозернистые, чистые с модулем крупности более 2,0 и содержанием пылевато-глинистых частиц не более 3% (по массе).

Минеральный порошок изготовляют путем измельчения известняков и доломитов с пределом прочности при сжатии не менее 20,0 МПа, а также доменных шлаков или асфальтовых пород. По степени измельчения необходимо, чтобы порошок проходил (при мокром рассеве) через сито с отверстиями 1,25 мм, содержание же частиц мельче 0,071 мм было не менее 70% по массе, а частиц мельче 0,315 мм - не менее 90%.

Битумы бывают природные и нефтяные. Природные являются продуктом естественного видоизменения нефти. Они встречаются иногда в чистом виде, образуя озера, в виде твердых скоплений – асфальтитов, но чаще пропитывают горные породы – известняки, доломиты, песчаники. Содержание битрумав них 10-80%. Из этих пород битум получают путем экстрагирования с помощью различных растворителей.

В основном применяют нефтяные битумы. Их стоимость в 5-6 раз ниже природных.

По способу получения нефтяные битумы делят на:

Остаточные (остаток после отгонки из нефти бензина, керосина и части масел);

Окисление (нефтяные остатки окисляют кислородом воздуха в конвекторах периодического или непрерывного действия или в трубчатых реакторах, называемые окислительными колонками;.

Кроме указанных компонентов в процессе приготовления асфальтобетонной массы иногда добавляют ПАВ, улучшающие качество готового асфальтобетона. Эти вещества позволяют удлинить сроки строительного сезона, облегчить технологические операции и увеличить долговечность материала.

2. Технология производства асфальтового бетона

2.1. Общие сведения

Производство асфальтобетонной массы осуществляется на специальных заводах: стационарных и временных. Стационарный асфальтобетонный завод (АБЗ) выпускает массу в больших количествах и предназначен для строительства асфальтобетонных покрытий на крупных строительных объектах, работы на которых выполняют в течение нескольких лет, например АБЗ для строительства городских дорожных покрытий. Временные АБЗ предназначены для обслуживания асфальтобетонной массой небольших объектов или крупных, но сильно растянутых в одном направлении, - магистральных автомобильных дорог и др.

Заводы по производству асфальтобетонной массы относятся к высокомеханизированным предприятиям. На современных заводах достигнута полная механизация и автоматизация основных технологических операций. В состав завода входят: смесительный цех, машины и оборудование которого предназначены для приготовления асфальтобетонной массы, дробильно-сортировочный цех для изготовления щебня, помольный цех для изготовления минерального порошка, цех битумного хозяйства, энергосиловое и паросиловое отделения, складское хозяйство, ремонтно-механические мастерские и лаборатория при отделе технического контроля качества.

Известно, что одним из важнейших компонентов асфальтобетонной смеси является минеральный порошок, без которого невозможно получить асфальтобетон, отвечающий требованиям ГОСТа. Для получения минерального порошка используется часть песчаной фракции минерального состава асфальтобетонной смеси, предварительно прошедшей через сушильный барабан, затем измельченной в мельнице, и поданной через накопительный бункер в смеситель.

На листе 1 показана технологическая схема производства асфальтобетонной смеси. Основная операция технологии - смешение исходных и подготовленных материалов, принимаемых в определенных количествах по проектному составу. Температура выпускаемой из смесительного аппарата массы 150-180°С или ниже у теплых и холодных масс. Иногда в состав асфальтобетонной массы одновременно с битумом вводят поверхностно-активную добавку, дозируемую с помощью специального дозатора.

Наиболее часто используют лопастные смесители. Быстрое перемешивание в смесителях этого типа достигается при турбулентно-вращательном движении массы за счет повышенной частоты вращения валов лопастей мешалки - до 200 об/мин. Облегчает и ускоряет перемешивание песчаной асфальтобетонной массы предварительное активирование минерального порошка или введение активных добавок в смеситель в период перемешивания. При производстве асфальтобетонной смеси используют ковшовые конвейеры (данный конвейер указан на листе 2). Их применяют для подъема материалов по вертикали на высоту до 50 м. На бесконечной цепи установленной на двух звездочках, ведущей и ведомой, или бесконечной ленте, установленной на двух барабанах, закрепляют рабочие органы – ковши. На таких элеваторах можно транспортировать как сыпучие, так и кусковые материалы. Сыпучие и мелкокусковые материалы загружают предварительно в загрузочный башмак, из которого его забирают ковши. Крупнокусковые материалы необходимо подавать непосредственно в ковши.

Элеваторы бывают быстроходные (со скоростью тягового органа 1,25-2,0 м/с) и тихоходные (со скоростью 0,4 – 1.0 м/с).

В этих элеваторах используют ковши с цилиндрическими днищами (указан на листе 2 рис. б) и остроугольные с бортовыми направляющими.

Ковши с цилиндрическими днищами для транспортирования сухих материалов (земли, песка, мелкого каменного угля) и мелкими для транспортирования плохо высыпающихся материалов (влажного песка, молотого гипса, извести, цемента).

Остроугольные ковши с бортовыми направляющими применяют для транспортирования абразивных и кусковых насыпных материалов.

Чтобы не остудить асфальтобетонную массу в пути следования к месту ее укладки, кузов автомобиля-самосвала рекомендуется покрывать брезентом, деревянными щитами и др.

Укладывают горячую массу механическими укладчиками. Чем выше температура воздуха и лучше участок защищен от ветра, тем больше длина укладываемой полосы. Так, например, при температуре более +25°С и хорошей защите от ветра длина полос составляет 100-200 м, при +5-10°С она составляет 25-60 м. Самый распространенный способ уплотнения горячей массы при больших масштабах строительства дорожных покрытий - укатка катками (статического действия, вибрационными, пневмоколесными), а в помещениях - площадочными вибраторами. Первичное уплотнение уложенного слоя производится трамбующим брусом асфальтоукладчика. Монолитный асфальтобетон в покрытии должен удовлетворять определенным техническим требованиям.

Реальные свойства асфальтобетона не остаются постоянными, так как внешние условия могут быстро изменяться, а вместе с ними должны изменяться и свойства покрытия из асфальтового бетона. При обычной температуре (20-25°С) четко проявляются упруго- и эластичновязкие его свойства, при повышенных температурах - вязкопластические, а при пониженных, отрицательных температурах асфальтобетон становится упругохрупким телом. Но он чувствительно реагирует не только на колебания температуры (t ° ), но также на изменение скорости (v ) приложения механических усилий (нагрузки) или скорости деформирования. Чем выше значения v , тем при более высоких напряжениях разрушается асфальтобетон.

В производственных работах обычно механическую прочность асфальтобетона характеризуют пределом прочности при сжатии стандартных образцов, испытанных при заданных температуре и скорости приложения нагрузки. При одноосном сжатии предел прочности асфальтобетона определяют на цилиндрических образцах, размерами(диаметр и высота) 50,5×50,5 или 71,4×71,4 мм (в зависимости от крупности минерального заполнителя). Испытания проводят при температурах 20, 50°С и скорости приложения нагрузки, равной 3 мм/мин.

При температуре 20°С предел прочности при сжатии асфальтобетона составляет около 2,5 МПа, а при растяжении - в 6-8 раз меньше. С понижением температуры предел прочности при сжатии возрастает (до 15-20 МПа при -15°С), а с повышением - снижается (до 1,0-1,2 МПа при +50°С).

Из других технических характеристик следует отметить износостойкость и водостойкость. Износостойкость определяют по потере массы образцов, испытываемых на кругах истирания или в барабанах (с определением износа). Горячий асфальтобетон в дорожных покрытиях изнашивается в пределах 0,2-1,5 мм в год. Водостойкость характеризуют величиной набухания и коэффициентом водостойкости, равным отношению пределов прочности при сжатии образцов в водонасыщенном и сухом состояниях при температуре 20°С. Он должен быть в пределах 0,6-0,9; величина набухания в воде не более 0,5% (по объему).

3. Анализ вредных и опасных производственных факторов

3.1. Общие положения

Организация и технология работ при производстве асфальтового бетона должны обеспечивать безопасность для работающих на всех стадиях производственного процесса и соответствовать требованиям настоящего стандарта, ГОСТ 12.3.002-75, ГОСТ12.1.004.91, СНиП III-4-80, правил пожарной безопасности.

При выполнении работ по производству асфальтового бетона должна быть обеспечена безопасность для работающих при возникновении следующих опасных и вредных производственных факторов: запыленность и загазованность воздуха, уровень шума и вибрации, недостаточная освещенность, отклонения от оптимальных норм температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне; электробезопасность применяемых машин и оборудования.

При выполнении работ по приготовлении асфальтобетонной смеси в опасных зонах порядок допуска к производству работ, а также границы опасных зон, в пределах которых действуют опасные факторы, должны соответствовать СНиП III-4-80.

3.2. Требования безопасности к производственному оборудованию при производстве асфальтового бетона

При производстве асфальтобетонной смеси существуют опасные и вредные производственные факторы, которые негативно воздействуют организм на человека. Следовательно, нужно выявить и знать какие ОВПФ существуют при производстве асфальтобетона для их устранения.

На территории асфальтобетонных заводов выделение загрязняющих веществ происходит в основном следующих цехах:

В цехе подготовки битума,

В цехе производства и подготовки минеральных материалов (склады щебня, песка, ленточные транспортеры, грохоты);

В котельной, гараже, складе ГСМ.

В воздух рабочей зоны могут выделяться в основном следующие вещества: неорганическая пыль с разным содержанием диоксида кремния, углеводороды, оксиды углерода карбита, ангидрид сернистый, оксид серы, сажа, свинец и его неорганические содержания.

Для обеспечения минимального загрязнения окружающей среды используют три типа оборудования: сухие пылеуловители, мокрые пылеуловители (скрубберы) и пылеуловители с рукавными фильтрами. Сухой пылеуловитель обычно устанавливается перед остальными системами очистки и называется первичным пылеуловителем. Мокрый пылеуловитель (мокрый скруббер) и пылеуловитель с рукавными фильтрами являются вторичными пылеуловителями. Первичный пылеуловитель используется для очистки дымовых газов от более крупных частиц заполнителя. Вторичный пылеуловитель используется для очистки дымовых газов от мелких частиц минеральных материалов (пыли).

Для работы горелки требуется определенное количество воздуха.

Этот воздух вместе с продуктами сгорания топлива и выпаренной из минеральных материалов влагой перемещается через сушильный или сушильно-смесительный агрегат со скоростью, зависящей от режима работы асфальтосмесительной установки. Содержание пыли в дымовых газах возрастает пропорционально увеличению производительности дымососа. На асфальтосмесительных установках непрерывного действия количество попадающей в дымовые газы пыли можно значительно сократить путем ускорения подачи в сушильно-смесительный агрегат битума. Чем раньше осуществляется подача битума в сушильно-смесительный агрегат, тем меньше пыли захватывается потоком дымовых газов. Загрязненность дымовых газов зависит от режима работы сушильно-смесительного агрегата - степени заполнения барабана материалом, расположения точки подачи битума и скорости движения газов. Загрязненность дымовых газов может резко колебаться при изменении зернового состава минеральных материалов и режимов работы асфальтосмесительной установки.

Под эффективностью работы оборудования для очистки дымовых газов подразумевается отношение количества пыли, оставшейся в пылеуловителе, к количеству пыли, содержавшейся в дымовых газах до его прохождения через пылеуловитель. В частности эффективность пылеуловителя можно определить по количеству частиц, выбрасываемых из вытяжной трубы. Основным загрязнителем дымовых газов являются мелкие фракции, мелкодисперсная пыль, которая попадает в атмосферу через негерметичное оборудование или трубопроводы. Для асфальтосмесительных установок периодического действия можно назвать три основных источника утечки мелкодисперсной пыли: элеватор для подачи горячего материала на грохоты и в смесительный агрегат. В результате разгрохотки горячих материалов появляется мелкодисперсная пыль. Она также появляется в процессе цикла сухого смешивания в смесительном агрегате. Для предотвращения выбросов мелкодисперсной пыли в атмосферу необходимо закрыть грохоты герметичным кожухом и свести цикл сухого перемешивания к минимуму.

Кроме этого возможно применение специальной системы очистки дымовых газов от мелкодисперсной пыли. Эта система состоит из трубопровода с регулируемыми заслонками, который подводится с одной стороны к кожуху грохотов, бункерам для хранения горячих материалов, весовому бункеру-дозатору и смесительному агрегату, а с другой стороны - к вентилятору-дымососу, который подает пыль в пылеуловитель второй стадии очистки. Если на асфальтосмесительных установок вентилятор-дымосос для не используется, то трубопровод соединяется с пылеуловителем второй ступени очистки. Как на асфальтосмесительных установках периодического действия, так и на асфальтосмесительных установках непрерывного действия трубопровод между сушильным и сушильно-смесительным агрегатом и оборудованием для очистки дымовых газов может служить причиной попадания в атмосферу мелкодисперсной пыли. Все отверстия в трубопроводе необходимо герметично закрыть, чтобы вся находящаяся в дымовых газах пыль попадала в пылеуловитель. Рекомендуется сразу устранить имеющиеся неплотности, чтобы вентилятор-дымосос не осуществлял подсос дымовых газов, уменьшая тем самым его количество, подаваемое к горелке. Таким образом, при работе с оборудованием для очистки дымовых газов необходимо обращать внимание на следующее:

Необходимо периодически контролировать цвет выходящих из вытяжной трубы дымовых газов.

При использовании мокрого скруббера необходимо регулярно проверять форсунки трубы Вентури.

Необходимо проверять чистоту воды в резервуаре-отстойнике в том месте, где вода откачивается из резервуара.

При использовании пылеуловителя необходимо следить за тем, чтобы перепад давления в рукавных фильтрах был в интервале от 50,4 до 152,4 мм водяного столба.

Температура попадающего в пылеуловитель с рукавными фильтрами дымовых газов не должна превышать 205°С.

При приготовлении асфальтобетонной смеси необходимо сравнивать фактический зерновой состав с составом исходным.

В битумоприемниках следует устанавливать автоматические газоанализаторы, при отсутствии газоанализаторов периодически должен осуществляться лабораторный анализ воздушной среды.

Для того, чтобы избежать превышать указанных ПДК, следует соблюдать (в первую очередь температурный режим), регулярно осуществлять профилактические осмотры и ремонт оборудования, его поверку.

Для предупреждения попадания в атмосферных осадков в расплавленный битум битумоприемники должны быть расположены под навесом. В целях повышения безопасности они должны быть оборудованы системами пароподогрева битума. В системах пароподогрева битума должны быть устройства для непрерывного удаления конденсата. Соединения всех элементов паропровода битума должны быть уплотнены. Утечка пара и конденсата через уплотнения не допускается. Для переливания жидкого битума из контейнеров и цистерн в битумоприемник последние должны быть закрыты сплошными металллическии крышками, люками.

Люки должны быть перекрыты металлическими решетками с ячейками размером не более 150х150мм.

Битумоприемники и битумохранилища должны быть снабжены сигнализаторами максимально допустимого уровня битума. Операции по опрокидывании. контейнеров с битумом и установке пустых контейнеров в транспортное положение должны быть механизированы.

Битумоприемники должны быть оборудованы площадками для обслуживания контейнеров, цистерн, лебедок, применяемых для опрокидывания контейнеров. Рабочие, обслуживающие битумоприемники, должны быть обеспечены инвентарными тормозными башмаками для стопорения железнодорожных цистерн и контейнеров во время разгрузки, а также переносными шлангами для по подключения пара к паровым рубашкам цистерн и контейнеров.

Внутренний осмотр, очистка ремонт битумоприемников и битумохранилищ следует производить при температуре не выше 40 ºС по наряду-допуску.

При эксплуатации битумоприемников и битумохранилищ запрещается:

Хождение по крышам битумоприемников;

Присутствие людей в зоне опрокидывания контейнеров и вблизи люка битумоприемника во время слива;

Передвижение железнодорожных платформ с не закрепленными контейнерами;

Слив битума при незаторможенных контейнерах или цистернах;

Трубчатые печи, предназначенные для окисления битума, должны быть оборудованы:

Запальником для розжига форсунок;

Устройством для продувки топки паром;

Манометрами и термометрами для контроля давления и температуры битума на входе и выходе из печи;

Устройством, автоматически перекрывающим подачу топлива при падении давления газа перед форсунками ниже допустимых

технологических регламентов величин;

Звуковой и световой сигнализацией, автоматически срабатывающей при прекращении подачи топлива к форсункам.

Шум и вибрация производственного оборудования также являются неотъемлемыми вредными производственными факторами и поэтому не должны превышать оптимально-допустимых норм и значений в соответствии с требованиями технологических регламентов и нормативных документов.

3.3. Техника безопасности при эксплуатации машин и оборудования

Основными и ответственными исполнителями мероприятий по охране труда на асфальтобетонных заводах являются производители работ, а также мастера цехов. В пределах порученных им объектах они обязаны:

Проводить первичный и повторные инструктажи на каждом рабочем месте, а также повседневный контроль, инструктаж и обучение рабочих безопасным приемам работы;

Обеспечивать рабочих средствами индивидуальной защиты;

Отвечать за исправное состояние ограждения мест работ – лестниц, переходов и укрепления траншей, контролировать и отвечать за соблюдение работающими правил техники безопасности, контролировать степень освещения рабочих мест, проходов и проездов;

Обеспечивать опасные рабочие места предупредительными надписями, плакатами, участвовать.

Линейные механики и энергетики на своих участках отвечают за техническое (исправное) состояние машин и оборудования, за систематический контроль выполнения рабочими правил техники безопасности при эксплуатации и ремонте дорожных машин, механизмов подъемных приспособлений, механизированного и ручного инструмента, а также электрооборудования.

Рабочие места на всех участках работ должны обеспечивать безопасное выполнение всех видов работ. Для этого рабочие места должны быть оборудованы необходимыми ограждениями, защитными и предохранительными приспособлениями.

Посторонним лицам находиться на рабочих местах и в зоне работ машин и оборудования запрещается.

На асфальтобетонных заводах, а также в отдельных цехах должны быть аптечки со средствами для оказания первой помощи пострадавшим.

Для каждого завода или самостоятельного цеха разрабатывается инструкция по обеспечению пожарной безопасности. Эта инструкция должна определять меры пожарной безопасности и включать в себя: указания по содержанию территории, в том числе подъездных дорог ко всем зданиям и сооружениям; правила и нормы хранения различных материалов и веществ; систему производства пожароопасных работ; порядок поведения рабочих на территории, а также на рабочих местах, где разрешено разводить открытый огонь и курить; правила содержания средств пожаротушения, пожарной связи и сигнализации.

Между зданиями и сооружениями должны быть противопожарные разрывы, которые должны быть в течение всего года в проезжем состоянии, не допуская даже кратковременного его использования для складирования материалов и оборудования.

Пожарный инвентарь и оборудование должны находиться на видных местах и быть в исправном состоянии. Водоснабжение для тушение пожара должно осуществляться из водоемов или пожарных гидрантов. Пожарные краны, рукава и стволы следует хранить в закрываемых и опломбированных шкафчиках, дверцы которых должны легко открываться в случае необходимости их использования при возникновении пожара.

Пожарный инвентарь и первичные средства пожаротушения передаются под ответственность мастерам участков или другим ответственным лицам.

Пусковые устройства должны исключать возможность пуска электродвигателей машин, механизмов и оборудования, а также электрических сетей посторонними лицами.

Неизолированные провода, шины, контакты магнитных пускателей и предохранителей, находящихся вне электротехнических помещений, должны быть со всех сторон ограждены или находиться на высоте, недоступной для прикосновения к ним.

Каждая машина, механизм и оборудование должны быть закреплены приказом за определенными лицами или бригадой, обслуживающей их.

Самоходные машины должны находиться в технически исправном состоянии и иметь световую, звуковую или комбинированную сигнализацию. Работать на неисправных машинах запрещается.

Машины, механизмы и оборудование, имеющие электропривод, должны иметь заземление в соответствии с "Инструкцией по заземлению передвижных строительных механизмов и электрифицированного инструмента" (СН 38-58).

В зоне работы или на машине необходимо вывешивать надписи, знаки или плакаты по технике безопасности.

На всех емкостях, предназначенных и используемых для хранения токсичных и огнеопасных материалов (органических растворителей – бензола, ксилола, толуола, сольвента, бензина и др.), должны быть соответствующие надписи краской "Яд", "Огнеопасно".

Емкости для хранения токсичных и огнеопасных материалов должны закрываться герметичными крышками и запираться. Наполнение емкостей и раздачу материалов необходимо производить с помощью насосов и трубопроводов. Раздача материалов черпаками, ведрами и сифонами запрещается. Для масляных ванн и картеров двигателей должна быть указана и их вместимость.

В местах перехода через конвейеры, траншеи и канавы должны быть установлены мостики шириной не менее 0,6 м с перилами высотой 1 м.

Внутризаводские дороги и пешеходные дорожки в зимнее время должны регулярно очищаться от снега и льда и посыпаться песком или мелким шлаком.

4. Расчет основных параметров оборудования при производстве асфальтового бетона

4.1. Расчет ширины уступа площадок карьера

Строительные и дорожные машины в процессе работы взаимодействуют с грунтом, естественными каменными и скальными материалами и породами или искусственными строительными материалами, обеспечивая при этом отделение разрабатываемой среды от массива, ее резание, копание или зачерпывание.

Основой сырья для производства асфальтобетонов, строительства оснований автомобильных дорог являются традиционные изотропные горные породы - граниты, базальты, песчаники, известняки и т.д., месторождения которых имеют ограниченное распространение.

В нашей стране сырьевые материалы для производства асфальтового бетона добывают в карьерах открытым способом.

Определим текущий коэффициент вскрыши kв, если слой полезного ископаемого постоянной мощности залегает горизонтально и его разрабатывают одним уступом, имеющим высоту 13,9 м, а покрывающие породы, залегающие также слоем постоянной мощности разрабатывают двумя способами подступами высотой соответственно 19,2 м и 7,4 м.

Рис.1 Схема уступов в карьере

Так как текущий коэффициент вскрыши определяют за конкретный отрезок времени t, например, за месяц то за этот же период находят объемы вскрышных Q 1 и добычных Q 2 работ. По мере продвижения вскрышного забоя А 1 на расстояние L 1 добыча полезного ископаемого забоем а 2 продвинется также на расстояние L 1 а фронт работ будет постепенно подвигаться в направлении границы карьера со средними скоростями (в м/месяц) и . При постоянных значениях высоты уступов и подуступов (в м 3) получим

,

а так как вскрышные и добычные работы ведут одновременно, то скорости производств равны:

При этом условии определим коэффициент вскрыши (в м 3 /м 3)

(1)

при =19,2 м, =7,4 м, Н 2 =13,9 м, м 3 /м 3

При мощности уступа добываемой породы 13,9 (число и мощности уступов пустой породы 19,2 м и 7,4 м коэффициент вскрыши составит 1,91 м 3 /м 3 .

4.2. Расчет основных размеров параметров работы экскаваторов

Одноковшовые экскаваторы используют для выполнения наиболее тяжелых и трудоемких работ, связанных с копанием грунта, т. е. с отрывом части его от целого массива, с перемещением порции грунта в ковше на небольшое расстояние путем поворота платформы и с погрузкой его в транспортные средства.

Определим длину стрелы, теоретическую и эксплуатационную производительность и основные размеры ковша для экскаватора ЭКГ – 3,2 при разработке грунта – мелкий гравий, вид ковша – драглайн с зубьями, работа в отвал, угол поворота платформы - 90º,

Длину стрелы (в м) одноковшового экскаватора, рассчитывают по эмпирической формуле

где G - масса экскаватора, т;

k – коэффициент, равный 1,9 - 2,1 – для универсальных экскаваторов

и 1,85- для карьерных экскаваторов. Принимаем коэффициент

k =1,85 (т.к. экскаватор карьерный);

В нашем случае экскаватор ЭКГ – 3,2 имеет массу G =150 (т). Подставив значения величин в формулу, получим

Теоретическая производительность (в м 3 /ч)

где q

n 0 – теоретическое число циклов в минуту при углах поворота

платформы на разгрузку и в забой равных 90º, высоте забоя,

равной высоте расположения напорного вала экскаватора при

расчетных скоростях и усилиях

где t ц.т. - теоретическая производительность цикла, с.

Мелкий гравий относится к II группе, значит емкость ковша принимаем q =4; для карьерного экскаватора ЭКГ - 3,2 теоретическая производительность цикла t ц.т. =22 (с), значит

м³/ч

Исходя из полученных данных, вычислим теоретическую производительность экскаватора

м³/ч

Эксплуатационная производительность (в м 3 /ч)

где q – геометрическая емкость ковша, м³;

n – фактическое количество циклов в 1 мин (для строительных и

карьерных экскаваторов n = 2-4);

k н - коэффициент наполнения ковша (k н =0,55-1,5);

k и - коэффициент использования экскаватора во времени, равный

отношению числа часов чистой работы экскаватора к

продолжительности рабочих смен отчетного периода (k и =0,7-0,8);

kp – коэффициент разрыхления грунта, принимается по табл.

В нашем случае эксплуатационная производительность:

м³/ч

Определим геометрическую емкость ковша (в м 3)

где с – коэффициент, учитывающий форму днища и закругления стенок

ковша (с = 0,9 - для ковша с зубьями, с =0,75 - для ковша с

полукругло режущей кромкой);

В, Н, L - соответственно ширина, высота и длина ковша,

измеренные по расстояниям между внутренними

поверхностями соответствующих стенок ковша, а также

днищем и верхней кромкой стенки ковша, м.

Для прямой и обратной лопаты высоту ковша Н измеряют от стенки с зубьями на середине ее длины до стенки, к которой крепится рукоять. При более точном определении объема ковша Н и L рассчитывают как средние значения предельных величин, ввиду того, что, например, ковш прямой лопаты для удобства разгрузки расширяется книзу.

Т.к. драглайн с зубьями, принимаем коэффициент, учитывающий форму днища и закругления стенок ковша с = 0,9.

ширина ковша ;

высота ковша

длина ковша .

Выполняем проверочный расчет:

q = 0,9 *1,9*1,19*2,06=4,2≈4, что не превышает значения погрешности коэффициентов.

4.3. Расчет основных параметров конвейера

К машинам непрерывного транспорта в строительстве относятся ленточные конвейеры, ковшовые элеваторы, винтовые конвейеры, аэрожелоба, устройства пневматического транспорта и самотечные установки.

q v (в м/с) и не зависит от пути транспортирования.

Рассчитаем погонную нагрузку и производительность элеватора:

Погонная нагрузка элеватора при перемещении груза в ковшах рассчитывается по формуле

где i 0 – геометрическая емкость ковша, м³;

ρ – насыпная масса материалов, кг/м³;

k н – коэффициент наполнения ковшей (среднее отношение объема материала заполняющего ковш к геометрической емкости ковша), принимаемый k н =0,6 для глубоких и остроугольных ковшей,

k н =0,4 для мелких ковшей;

d – шаг между ковшами

Геометрическая емкость ковша 5,9 дм³ = 0,0059 м³, насыпная масса материалов 2000 кг/м³, коэффициент наполнения ковшей для глубоких и остроугольных ковшей 0,6, шаг между ковшами 510 мм = 0,51 м

кг/м ³

Производительность машин и установок непрерывного транспорта зависит от погонной нагрузки q (в кг/м) и скорости движения v (в м/с) и не зависит от пути транспортирования. В общем виде производительность (в т/ч)

Рассчитаем производительность элеватора по формуле:

, (6)

v – скорость движения, м/с.

В нашем случае погонная нагрузка равна 4 кг/м³, а скорость движения

1,35 м/с, подставив значения величин, получим

Определим натяжение набегающей ветви ленты конвейера (в Н), если коэффициент ленты между лентой и приводным барабаном 0,2, угол обхвата приводного барабана ленты 360º, длина ленты конвейера 29, 4 м, ширина 850 мм, высота подъема материала 10 м, скорость ленты конвейера 1,4 м/с, производительность 160 т/ч.

гдеe - основание натурального логарифма (в нашем случаеf =0,2,

α =360º, значит, по табл. e =3,51);

f - коэффициент трения между лентой и приводным барабаном;

α - угол обхвата приводного барабана ленты;

P – окружное усилие, передаваемое на барабан, Н

где k д – коэффициент динамичности, принимаемый от 1,1 до 1,2 (принимаем k д =1,15);

N 0 – мощность на приводном барабане ленточного конвейера, (кВт) определяется по формуле

где k – коэффициент, зависящий от длины конвейера L

(в нашем случае ширина конвейера 850 мм=0,85 м, значит принимаем с=0,028);

N сбр. – мощность на сбрасном барабане, кВт (принимаемN сбр .=0);

v – скорость ленты конвейера;

П – производительность;

L г – горизонтальная проекция длины конвейера от угла

наклона β конвейера так, что L г = Lcos β ,м;

H – высота подъема материала Н = Lsin β , м

Н = Lsin β

Выразив из предыдущей формулы β и, подставив величины значений, получим

Горизонтальная проекция длины конвейера от угла наклона β

L г = Lcos β= 29,4*cos 19,88= 29,4*0,94=27,6 м

Получив значение горизонтальной проекции длины конвейера от угла наклона β, можно рассчитать мощность на приводном барабане ленточного конвейера (кВт)

Отсюда, зная мощность на приводном барабане ленточного конвейера, получим окружное усилие, предаваемое на барабан

Н

Определим натяжение набегающей ветви ленты конвейера

Н

4.4. Выбор и расчет дробильно-помольного оборудования с учетом требований производственной безопасности

Щековые дробилки используют для крупного и реже среднего дробления пород высокой и средней прочности. Первичное дробление осуществляется в щековых дробилках с простым качанием щеки, которые создают большие усилия при измельчении и позволяют перерабатывать куски горной массы размером до 700-1200 мм и более.

При измельчении различают дробление и помол. Дробление подразделяют на крупное - размер куска после дробления от 80 до 200 мм, среднее - от 20 до 80 мм, мелкое - от 2 до 20 мм. Помол подразделяют на грубый - размер частиц после помола от 0,2 до 2 мм, тонкий - от 0,01 до 0,2 мм и сверхтонкий - менее 0,01 мм.

Нормальная работа щековых дробилок мало зависит от влажности материала при дроблении пород с небольшим содержанием глины. При большом содержании глины и высокой влажности сырья (6%) производительность дробилок падает, особенно при среднем дроблении, из-за комкования материала.

Рассчитаем оптимальную угловую скорость и частоту вращения вала щековой дробилки, если ход щеки 23 мм = 0,023м, угол между щеками 19º, коэффициент торможения материала 0,8.

Угловая скорость эксцентрикового валащековой дробилки (в рад/с)

, (8)

где k т – коэффициент торможения материала при разгрузке (k т =0,9)

g – ускорение свободного падения (g =9,81 м/с 2)

α – угол между щеками (α =15º-23º)

S – наибольший ход щеки по горизонтали у разгрузочного отверстия, м

а) б)

Подставив величины значений, получим

рад/с

ω=2π n ; об/c

Щековые дробилки для среднего дробления выпускают производительностью 5-200 т/ч.

Рассчитаем производительность щековых дробилок П(в т/ч). Коэффициент рыхления 0,42, наименьшие размеры разгрузочной щели 54 м, ход щеки 73 м, угол между щеками 21,3º , вид материала – гранит крупнозернистый (ρ=2700 кг/ м³ ), длина разгрузочного отверстия 600 мм=0,6 м, частота вращения вала 5,12 сˉ¹

(9)

где S – ход щеки по горизонтали у разгрузочного отверстия, м;

α – угол между щеками, град. (α =15º-23º);

ℓ - длина разгрузочного отверстия равная ширине щеки, м;

n – частота вращения вала, сˉ¹;

k р – коэффициент разрыхления материала (k р=0,3-0,65);

d ср – средний размер кусков выходящих из дробилки

;

Отсюда,т/ч

4.5. Машины для тонкого измельчения (помола) материала

Шаровые мельницы используются после дробления и служат для помола и превращения сырьевых материалов в сырьевую муку. При вращении слоя шаров с барабаном шаровой мельницы на каждый шар действует сила тяжести, направленная вертикально вниз, и центробежная сила инерции.

Рассчитаем угловую и окружную скорости и частоту вращения барабана шаровой мельницы для сухого помола при гладкой футеровке и при футеровке бронеплитами с продольными ребрами, а также для мокрого помола и определить коэффициент загрузки, если барабан мельницы загружен мелющими телами до уровня 1920 мм = 1,92 м., внутренний диаметр нефутерованного барабана 2,7м=2700 мм, угол α =51.9º.

Рис. 4 Схема барабана шаровой мельницы заполненного мелющими телами

где R -радиус окружности, описываемой центром тяжести шара, м;

w - угловая скорость шара, рад/с;

n - частота вращения шара, с -1 ;

v - окружная скорость шара, м/с.

В технической характеристике обычно указывают внутренние размеры не футерованного барабана, поэтому расчетный диаметр D определяем по формуле:

D р = D б – 2δ, D ≈ 0,94* D б,

где D б – внутренний диаметр нефутерованного барабана, м;

δ – толщина футеровки равная равная 2,9-3,1% от диаметра барабана, м,

Внутренний диаметр нефутерованного барабана нам дан – 2,7 м

Следовательно, D р ≈ 0,94* D б = 0,94*2,7 =2,538 м

Определим радиус окружности описываемой центром тяжести шара:

R = Dр/2 = 2,538/2 = 1,27 м

Рассчитаем угловую скорость, окружную скорости и частоту вращения барабана шаровой мельницы для сухого помола при гладкой футеровке:

Угловая скорость = рад/с

Окружная скорость: =м/с

Частота вращения: = сˉ¹

Рассчитаем угловую скорость, окружную скорости и частоту вращения барабана шаровой мельницы для сухого помола при футеровке бронеплитами с продольными ребрами:

Частота вращения: сˉ¹

Угловая скорость: ω2 = 2πn2 = 2* 3,14*0,42 = 2,64 рад/с

Окружная скорость: ύ2 = πDрn2= 3,14*2,538*0,42 = 3,35 м/с

Рассчитаем угловую и окружную скорости и частоту вращения барабана шаровой мельницы для мокрого помола:

Частота вращения:сˉ¹

Угловая скорость: ω3 = 2πn3 = 2*3,14*0,74= 4,65 рад/с

Окружная скорость: ύ3 = πDрn3 = 3,14*2,538*0,74=5.9 м/с

Эффективность шаровых мельниц зависит от степени заполнения барабана мелющими телами, которая характеризуется коэффициентом загрузки, представляющим собой отношение площади поперечного сечения слоя загрузки в спокойном состоянии к площади поперечного сечения барабана, и рассчитывается по формуле

гдеF - площадь поперечного сечения слоя загрузки, м 2 ;

R – внутренний радиус нефутерованного барабана, м.

Площадь кругового сегмента равна разности площади кругового сектора F 1 и площади равнобедренного треугольника F 2 .

Радиус футерованного барабана: R = D/2 = 3/2 = 1,5 м

где F1- площадь сегмента;

F2 – площадь равнобедренного треугольника

Анализируя полученный результат, приходим к выводу, что коэффициент загрузки k з =0,32 соответствует оптимальному значению, это значит, что барабан мельницы загружен соответственно.

Заключение

В результате проделанного курсового проекта, была изучена технологическая схема процесса производства асфальтового бетона, принцип работы технологического оборудования, выявлены источники опасных выделений, изучены правила безопасности при работе с технологическим оборудованием, общие требования безопасности.

При производстве асфальтового бетона приходится иметь дело с вибрирующими и шумовыми механизмами, оборудованиями. В каждом случае следует руководствоваться специальными правилами техники безопасности.

Основным технологическим оборудованием, применяемым при производстве асфальтобетона, являются: агрегат пылеулавливания, агрегат минерального порошка, битумоплавильный и сушильный агрегаты, смесительный агрегат, одноковшовые элеваторы, которые служат источниками таких вредных факторов, как вибрация, шум, тепловыделения, загрязнение окружающего воздуха и т.д., которые нормируются ГОСТами, СНиПами и другими нормативно-техническими документами.

В данном проекте был произведен расчет ширины площадок уступов карьера, расчет и размеры основных параметров и выбор конвейера, удовлетворяющего заданным условиям; расчет машин измельчения материалов (щековые дробилки, шаровые мельницы).

Список используемой литературы

1. Рыбьев И.А., Строительные материалы

2. Клюковский Г.И., Общая технология строительных материалов

3. Ицкович С.М., Заполнители для бетона; Минск; изд. Высшая школа, 2001.

4. Горчаков Г.И., Строительные материалы, М.,изд. Высшая школа, 1999.-352 5. Мухленова И.П., Основы химической технологии. – 4-е изд., перераб. и доп.- М.: Высш. школа, 1999. – 463 с.: ил.;

6. http://www.сайт/referat-57965

7. http://stroy-spravka.ru/article/raznovidnosti-asfaltovykh-betonov

Технологическая схема производства асфальтобетонной массы:

1 - агрегат пылеулавливания; 2 - агрегат минерального порошка; 3 - битумоплавильный агрегат; 4 - агрегат питания; 5 - сушильный агрегат; 6 - смесительный агрегат; 7 - накопительный бункер

Вертикальный ленточный ковшовый элеватор:

1 - тяговый орган; 2 - ковш; 3 - приводной барабан; 4 - останов; 5 - привод; 6 - разгрузочный патрубок; 7 - шпиндель натяжного устройства; 8 - загрузочный патрубок.

Добавки

На рынке представлено большое ко-личество добавок для асфальтобетонных смесей. В наиболее общей классификации они могут быть подразделены на две группы. В первую включаются товарные продукты, разработанные для улучшения эксплуатационных характеристик асфальтобетона. Они представлены полимерами, адгезионными добавками, ингибитора-ми процессов старения, пластификаторами, стабилизаторами (при-родный асфальт, каталитические нейтрализаторы) и волокнистыми материалами, служащими наполнителями для вяжущего. Опреде-ленные полимерные материалы - эластомеры и пластомеры, ис-пользуются для модификации битума с целью повышения долго-вечности и качества дорожного покрытия. Они могут применяться для повышения сдвигоустойчивости при высокой температуре или, например, для повышения устойчивости к растрескиванию при низкой температуре. Ко второй группе добавок относятся от-ходы или переработанное вторичное сырье, такое как гранулиро-ванная резина, зола-уноса и сера.

Технология производства

Асфальтобетонные смеси производятся либо на заводах циклического действия, либо на заводах непрерывного действия. Асфальтобетонный завод может быть ста-ционарным или мобильным. Производи-тельность заводов циклического действия обычно колеблется в пределах от 100 до 300 тонн в час, в то время как заводы не-прерывного действия используются для производства аналогичных типов смесей в больших количествах. Здесь производи-тельность изменяется в пределах от 50 до 600 тонн в час.

Основным компонентом классического циклического асфальтобетонного завода (АБЗ) является система подачи инертных, предварительно дозирующая холодные инертные материалы, такие как щебень и песок, которые по наклонному конвейеру подаются в сушильный барабан, где нагреваются до заданной температуры потоками газа. Нагретые инертные подаются на элеватор горячих инертных и далее на вибрационный грохот, который рассеивает поток материала на разные фракции согласно количеству и размеру ячеек сит. В АБЗ некоторых производителей, применяются не вибрационные грохоты, а барабанные, что позволяет снизить стоимость установки. В барабанных грохотах возможно перераспределение мелких фракций в более крупные при максимальных нагрузках и при повышенной лещадности щебня, который может застревать в ситах и блокировать проход мелких фракций, что подтверждено опытом эксплуатации АСУ такого типа в России.

Под грохотом расположены бункера горячих инертных, и в каждом хранится своя фракция. Согласно составу смеси, заданному в программе управления, из каждого бункера с отдельной фракцией в весовой хоппер дозируется по очереди требуемое количество материала. Отдельно установлен весовой хоппер для битума и хоппер для минерального порошка и пыли. Битум дозируется из битумохранилища, а минеральный порошок и пыль - из соответствующих силосов. Дозирование осуществляется с помощью динамического взвешивания всех компонентов смеси. Дозированные компоненты подаются в смесительную камеру, где перемешиваются. Средняя продолжительность общего цикла дозирования и перемешивания составляет 45 с, т. е. 80 циклов в час.

АБЗ с горизонтальным скипом - по сути тележка, перемещающаяся по направляющим рельсовым опорам, которая доставляет смесь от смесителя к нужному бункеру хранения смеси и приводится в действие лебедочным механизмом с приводом. Хранилище асфальта разделено на разные отсеки - бункера, где можно хранить смеси с разной рецептурой. Очистка отходящих горячих газов из сушильного барабана происходит в рукавном фильтре, где осаждается пыль с помощью тканевых мешков (рукавов). Осажденная пыль обычно либо вывозится с АБЗ, либо подается в силос пыли, из которого дозируется в хоппер для минерального порошка в нужной пропорции с минеральным порошком. Битум хранится в цистернах, которые могут быть горизонтального, вертикального или мобильного исполнения. Процесс дозирования, смешивания и отгрузки смеси в самосвалы контролируется операторами из пункта управления. В большинстве современных АБЗ установлена микропроцессорная система управления, что облегчает работу, но в то же время средства ручного управления зачастую отсутствуют, и это не позволяет продолжать работу в случае сбоя компьютерной системы.

Многие узлы АБЗ непрерывного типа аналогичны узлам АБЗ циклического типа. Также дозирование холодных инертных осуществляется из холодных дозаторов, отличие которых в том, что они выполняют роль дозаторов, а не предварительных дозаторов, как в циклических АБЗ. В циклических АБЗ дозирование компонентов идет из бункеров горячих инертных в весовой хоппер, а из преддозаторов - только предварительная подача материала. Погрешность дозирования преддозаторов может достигать 10% и более, что несущественно для данного типа АБЗ, так как есть весовой контроль. В то же время в непрерывных АБЗ холодные дозаторы являются именно дозирующим устройством и обеспечивают высокую точность дозирования с погрешностью ±0,1%. Это достигается благодаря современному микропроцессорному управлению, приводам с частотным управлением, тахометрам на приводных валах с обратной связью и весовому мосту, установленному в наклонном конвейере. Холодные инертные точно дозируются из бункеров и подаются на наклонный конвейер, оснащенный грохотом негабарита, отсеивающим негабаритный щебень. Поток материала после грохота попадает на весовой мост, который динамически взвешивает суммарный объем инертных и корректирует работу дозаторов через систему обратной связи с программой управления. Взвешенный материал попадает в сушильно-смесительный барабан, где он, как и в циклическом АБЗ, сушится потоком нагретого газа от пламени горелки. После сушки нагретый материал смешивается в этом же агрегате с минеральным порошком, собственной пылью, битумом и другими компонентами. Полученная смесь выгружается из сушильно-смесительного барабана. Традиционно для хранения смеси применяют силосы круглого сечения со скребковым конвейером. Системы такого типа могут обеспечивать хранение 9 шт. х 300 т = 2700 т и более.

Также в составе непрерывного АБЗ есть битумное хранилище, силосы минерального порошка и собственной пыли. Есть рукавный фильтр с такими же тканевыми рукавами и системой эвакуации пыли или в силос, или назад в барабан, или в самосвал для вывоза.

Основное отличие между циклическим и непрерывным АБЗ в системе дозирования и смешивания. В непрерывном АБЗ нет башни и дозирование сразу идет из холодных дозаторов, смесь идет непрерывным потоком. В циклическом АБЗ идет разгрохотка материала на фракции и весовое, порционное дозирование компонентов, а смесь выпускается порциями.

Циклические АБЗ позволяют проще и быстрее менять рецептуру смеси, в теории каждый замес может иметь другую рецептуру. Такие АБЗ наиболее востребованы при производстве асфальта в городах и мегаполисах, когда асфальт производят для нескольких укладочных комплексов. В то же время циклические АБЗ менее мобильны из-за башни. Башня имеет большие размеры, и для их снижения уменьшают размеры бункеров горячих инертных. В результате мобильный циклический АБЗ работает в режиме грохочения - горячие инертные бункера часто или переполнены одной фракцией, или пусты, что приводит либо к нарушению рецептуры, либо простоям и сбросу избытка нагретых фракций, в основном более крупных.

Преимущество непрерывных АБЗ - в простоте конструкции. Они проще в транспортировке, возведении на новом месте и обслуживании. Такой АБЗ может быть запущен в работу в течение 3 дней. Стоимость ниже, чем у циклического такой же производительности, а реальный выпуск асфальта в смену выше. Особенностью является то, что в реалиях России фракционный состав закупаемого щебня на карьерах может не соответствовать ГОСТу, а так как в этом типе АБЗ нет грохота, разделяющего на фракции инертный материал, иногда происходят нарушения в рецептуре смеси и состав инертных может меняться. Простым решением такой проблемы является установка отдельного грохота для предварительной подготовки инертных, благо на рынке предлагается огромное количество как стационарных, так и мобильных решений.

Все составляющие асфальтобетонной смеси имеют решающее значение для ее конечного качества. Так как более 90% смеси представлено каменным материалом, качество смеси в большой степени зависит от его свойств, которые определяются технологией его дробления. Также важным является правильное обращение с камен-ным материалом, чтобы не изменился его гранулометрический состав и в него не проникла влага. Сухой и хорошо отсорти-рованный каменный материал является ос-новой для получения хорошей асфальто-бетонной смеси.

На современных производствах дозиро-вание каменного материала производится большей частью контроллерами систем ав-томатического управления по запрограм-мированным рецептурам. Каменный мате-риал сушится и нагревается в сушильных барабанах. В процессе приготовления сме-си к каменному материалу добавляется би-тум и минеральный порошок. Для получе-ния желаемых свойств смеси к ней добавля-ются минеральные порошки различных ти-пов. Для улучшения адгезии добавляются амины, волокнистые материалы добавля-ются для увеличения содержания битума, полимеры - для улучшения свойств вяжу-щего. Могут добавляться и красители, на-пример, красный для покрытия теннисных кортов.

Составляющие перемешиваются по при-нятой технологии до получения гомоген-ной асфальтобетонной смеси. Продолжи-тельность смешивания разная для различ-ных типов смесей и смесительного обору-дования. Для получения должного качест-ва конечного продукта перемешивание не должно быть ни слишком коротким, ни слишком долгим. По готовности смесь транспортируется в теплоизоляционные и/ или подогреваемые бункеры для предот-вращения ее охлаждения. Должны быть предприняты меры защиты от окисления или расслоения смеси.

Подробнее с текущей ситуацией и прогнозом развития российского рынка асфальтобетонных смесей можно познакомиться в отчете Академии Конъюнктуры Промышленных Рынков « Рынок асфальтобетонных смесей в России ».

www . newchemistry . ru ЦЕНТРАЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ НОРМАТИВНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ И НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ИНФОРМАЦИИ "ОРГТРАНССТРОЙ"
МИНИСТЕРСТВА ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

ПРИГОТОВЛЕНИЕ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ И ДРУГИХ ЧЕРНЫХ СМЕСЕЙ НА АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ ЗАВОДАХ ВРЕМЕННОГО ТИПА СО СМЕСИТЕЛЯМИ Д-325 (Д-152)Содержание

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ 2. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА 3. УКАЗАНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА 4. ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА 5. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА НА ПРИГОТОВЛЕНИЕ КРУПНОЗЕРНИСТОЙ АСФАЛЬТОБЕТОННОЙ СМЕСИ НА АБЗ С ОДНИМ СМЕСИТЕЛЕМ Д-325 (Д-152) НА 2 СМЕНЫ (400 т СМЕСИ) 6. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ 7. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Технологическая карта предназначена для использования при разработке проекта производства работ и организации труда на асфальтобетонных заводах, имеющих смесительные установки Д-325 (Д-152), по приготовлению асфальтобетонных и других черных смесей. Качество минеральных материалов должно удовлетворять требованиям ГОСТов: Вязкие битумы должны отвечать требованиям ГОСТ 11954-66.Технологические схемы асфальтобетонных заводовАсфальтобетонный завод имеет следующие технологические узлы (см. рисунок):- расходные склады минеральных материалов;- битумоплавильный узел;- узел приготовления смеси.Расходный склад щебня (гравия) и песка представляет собой открытую площадку с бетонным покрытием, разделенную стенками, на отсеки для каждой фракции, под которой проходит подземная транспортная галерея.Материалы подаются на ленту транспортера из штабелей расходного склада через вибропитатели.Минеральный порошок подается из расходного склада силосного типа в отсек «горячего» бункера элеватором.

Технологическая схема АБЗ со смесителями Д-325 (Д-152):1 - расходный склад щебня и песка; 2 - склад минерального порошка; 3 - холодный элеватор; 4 - сушильный барабан; 5 - горячий элеватор; 6 - битумохранилище; 7 - битумоплавильная батарея; 8 - установка для приготовления поверхностно-активных добавок; 9 - цилиндрический грохот; 10 - горячий бункер; 11 - бункер весовой дозировки; 12 - мешалка; 13 - элеватор для подачи минерального порошка; 14 - пульт управления; 15 - питатель; 16 - лоток для сброса щебняБитумоплавильный узел включает битумохранилище закрытого типа и битумоплавильную установку.Битум в хранилище разогревается электрическими нагревателями и подается в котлы битумоплавильной установки битумными насосами по трубопроводам.Битумоплавильная установка имеет котлы емкостью 15000 л (из расчета 3-4 котла на каждый смеситель), оборудованные механическими мешалками и электротермическими элементами.На битумоплавильном узле установлены котел для жидких поверхностно-активных добавок, а также установка для их приготовления. Системы трубопроводов обогреваются электрическим током.Узел приготовления смеси состоит из одной, двух или более смесительных установок Д-325 (Д-152), включающих сушильный и смесительный агрегаты.Сушильный агрегат состоит из сушильного барабана и холодного элеватора.Смесительный агрегат включает в себя горячий элеватор, цилиндрический грохот, бункер для горячих каменных материалов, дозировочное устройство и мешалку.Горячий бункер имеет секции для фракций 0-5 мм, 5-15 мм, 15-35 мм и минерального порошка, который подается в бункер отдельным элеватором.

2. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

Приготовление битумаДля приготовления горячих черных смесей применяются битумы марок БНД-90/130 и БНД-60/90.В битумохранилище битум разогревают до температуры 80-100° в зависимости от его марки и насосом подают на битумоплавильную установку в котлы первичного нагрева битума. Битум нагревают в котлах первичного нагрева до температуры 110-120° и, непрерывно перемешивая его механическими мешалками, выдерживают при этой температуре до полного выпаривания влаги.Для ускорения процесса выпаривания воды и уменьшения образования пены в битум вводят 2-3 капли препарата СКТН-1 на 10 т битума.Готовность битума устанавливает лаборатория.Обезвоженный битум битумным насосом подается в рабочие котлы, где его подогревают до температуры 150-165 °, после чего перекачивают на весовую дозировку смесительной установки.Температура нагрева битума в рабочих котлах контролируется лабораторией через каждый час и записывается в журнале. Во избежание потери вязкости нельзя держать битум в котлах при температуре 150-165 ° более 5 ч; поэтому при длительных перерывах в работе смесителей температура битума должна быть снижена до 130 °.Просушивание минеральных материалов и перемешивание их с битумомЩебень и песок надвигают бульдозером на течки подземной галереи, а затем ленточным транспортером и «холодным» ковшовым элеватором подают в сушильный барабан, где они просушиваются и нагреваются до рабочей температуры и далее «горячим» элеватором подаются на грохот смесительного агрегата. С грохота каждая фракция щебня и песка попадает в соответствующий отсек «горячего» бункера.Минеральный порошок из расходного склада подается в специальный отсек «горячего» бункера отдельным элеватором.Из отсеков «горячего» бункера минеральные материалы перепускаются в бункер весовой дозировки, а затем полной порцией на один замес - в мешалку.В мешалке минеральные материалы в течение не менее 1/3 от общего времени перемешивания проходят «сухое» перемешивание, при котором нагревается минеральный порошок. Затем в мешалку подается отдозированный битум, и после перемешивания в течение установленного лабораторией времени готовая смесь выгружается в кузов автомобиля.Температура нагрева минеральных материалов назначается лабораторией в зависимости от заданной температуры выпускаемой смеси и не должна превышать 200-220 °.Степень нагрева материалов в сушильном барабане контролирует машинист смесителя с помощью термопар и других датчиков.При выходе из сушильного барабана минеральные материалы должны быть сухими. При остаточной влажности следует уменьшить количество материалов, проходящих через сушильный барабан, или увеличить пламя форсунки.Влажность минеральных материалов после просушки и нагрева проверяется лабораторией в начале каждой смены, а также после изменений исходной влажности материалов. Пробы для определения влажности берут на выходе материалов из сушильного барабана.Температура выпускаемых смесей без поверхностно-активных добавок должна быть в пределах 140-160°, с поверхностно-активными добавками - 120-140 °. В зависимости от дальности перевозки и температуры наружного воздуха разрешается повышать только нижний предел.Время перемешивания минеральных материалов между собою и с битумом должно обеспечивать получение однородной по внешнему виду смеси с равномерным распределением в ней битума и составляет: Качество перемешивания лаборатория контролирует проверкой времени перемешивания и внешним осмотром (отсутствие комков, жирных пятен, а также сухих не обработанных битумом частиц материалов).Окончательно физико-механические свойства смеси определяют в лаборатории испытанием проб смеси, взятых один - два раза в смену для одного и того же состава смеси.Асфальтобетонные смеси должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9128-67.Лаборатория каждую смену проверяет соответствие дозировки заданному рецепту, вес битума и минеральных материалов. Точность дозирования должна составлять: Применение поверхностно-активных добавок и активаторов на АБЗПоверхностно-активные добавки применяют:- при использовании каменных материалов, с сухой поверхностью которых битум плохо сцепляется;- при обработке битумом влажных каменных материалов;- для уменьшения температуры нагрева черных смесей и сокращения времени их перемешивания;- для уменьшения старения вязких битумов;- для адсорбционной активации поверхности минеральных материалов.Точность дозирования должна быть в пределах ± 1 % от веса добавки при вводе в битум и в пределах ± 3 % от веса добавки при вводе в мешалку. В вязкий битум добавки вводят при температуре битума 110-130 °С.При применении поверхностно-активных добавок должны быть уменьшены: расход битума на вес введенной добавки, количество минерального порошка на вес вводимого активатора.При выборе типа поверхностно-активных добавок, способа их приготовления и введения, назначении доз, контроле технологического процесса и качества, а также при инструктаже рабочих по технике безопасности нужно руководствоваться «Инструкцией по использованию поверхностно-активных веществ при строительстве дорожных покрытий с применением битумов» », Оргтрансстрой, М., 1968.Выдача готовой смесиГотовую смесь загружают в автосамосвалы, кузова которых должны быть чистыми и обработаны эмульсиями, исключающими прилипания смеси к кузову.На отпущенную АБЗ смесь выдается паспорт, в котором указывают наименование смеси, время выпуска ее, температуру при выпуске и вес.На асфальтобетонном заводе ведется журнал работы смесителя по установленной форме.Рекомендуемая техническая литератураПри приготовлении асфальтобетонных смесей на АБЗ со смесителями Д-325 (Д-152) необходимо пользоваться следующими нормативными документами и технической литературой. СНиП III-Д.5-62 «Автомобильные дороги. Правила организации строительства и производства работ. Приемка в эксплуатацию». Госстройиздат, М., 1963.Инструкция по строительству дорожных асфальтобетонных покрытий. , Транспорт, М., 1964Инструкция по использованию поверхностно-активных веществ при строительстве дорожных покрытий с применением битумов. , Оргтрансстрой, М., 1968.Правила техники безопасности при строительстве, ремонте и содержании автомобильных дорог. Транспорт, М., 1969.

3. УКАЗАНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА

Асфальтобетонную смесь приготовляют в две смены. В ночную смену ведут профилактический ремонт смесительной установки, битумоплавильной батареи и коммуникаций.Смесительную установку Д-325 обслуживает в каждую смену комплексная бригада рабочих в составе трех звеньев.Звено обслуживания смесителя Машинист смесителя с пульта управления управляет работой всех агрегатов установки (сушильным барабаном, «горячим» элеватором, барабанным грохотом, элеватором минерального порошка, дозаторами минеральных материалов и битума, мешалкой и системой сигнализации). В начале смены машинист руководит подготовкой смесительной установки к работе, получает задание от мастера и рецепт на смесь, участвует в настройке дозаторов.Помощник машиниста смесительной установки управляет работой сушильного барабана и руководит работой звена подачи песка и щебня. Он же подменяет в необходимых случаях машиниста смесителя у пульта управления.Асфальтобетонщик замеряет температуру асфальтобетонной смеси, визуально определяет ее качество, ведет журнал работы смесительной установки, заполняет накладную на смесь, периодически очищает затвор мешалки от налипшей смеси и прибирает площадку смесительной установки в конце смены.Электрослесарь обслуживает электромоторы смесительной установки и транспортеров, средства автоматики, внутреннюю электросеть, следит за электрооборудованием битумоплавильного узла.Звено подачи минеральных материалов Машинист бульдозера надвигает песок и щебень к течкам подземной галереи, а также содержит подъездные пути к смесительной установке в хорошем состоянии.Транспортерщик обслуживает течки питателей ленточного транспортера, следит за равномерной подачей материалов на транспортер, производит уборку осыпающихся материалов с транспортера.Второй транспортерщик обслуживает транспортер расходного склада и элеватор минерального порошка.Звено по приготовлению битумаАсфальтобетонщик (варильщик) 3 разр. выполняет весь комплекс работ по приготовлению битума (предварительный подогрев битума в битумохранилище, заполнение битумных котлов с помощью битумного насоса, выпаривание воды из битума, перемешивание битума механическими мешалками, перекачивание готового битума в рабочий котел, нагревание битума до рабочей температуры, подача битума к смесителю, контроль температурного режима).Вся бригада (за исключением машиниста бульдозера) перед началом смены готовит смесительную установку к работе (смазка отдельных узлов, проверка агрегатов и трубопроводов).В конце смены бригада производит уборку рабочего места и готовит агрегаты к передаче их бригаде очередной смены.В течение смены рабочее место содержится: в чистоте и порядке.

4. ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

5. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА НА ПРИГОТОВЛЕНИЕ КРУПНОЗЕРНИСТОЙ АСФАЛЬТОБЕТОННОЙ СМЕСИ НА АБЗ С ОДНИМ СМЕСИТЕЛЕМ Д-325 (Д-152) НА 2 СМЕНЫ (400 т СМЕСИ)

Шифр норм и расценок	Состав звана	Описание работы	Единица измерения	Объем работ		Расценка	Нормативное время на полный объем работ, чел-ч	Стоимость затрат труда на полный объем работ, руб.-коп.
ЕНиР,§ 17-53, табл. 2, № 1	Машинист смесителя асфальтобетона 6 разр.- 1 Помощник машиниста 5 разр.- 1 Машинист газодувной машины 4 разр.-1 Слесарь строительный 4 разр.- 1 Асфальтобетонщик (варильщик) 3 разр.-1	Подготовка смесительной установки к работе с осмотром и смазкой отдельных узлов, заправкой топливных баков горючим, зажиганием форсунок и прогреванием сушильного барабана, с пробным пуском агрегата и уборкой рабочего места после подготовки установки к работе	100 т смеси
ЕНиР, § 17-50, табл. 2, № 1 в		Приготовление крупнозернистой асфальтобетонной смеси смесителем Д-325 с загрузкой щебня, песка элеватором в сушильный барабан, просушиванием, нагреванием материалов и подачей их элеватором на виброгрохот смесительного агрегата, сортировкой материалов на фракции и подачей минерального порошка в бункер элеватором, с дозированием минеральных материалов и битума, с загрузкой их в мешалку, перемешиванием минеральных материалов между собой и с битумом в течение 60-90 сек, с выпуском готовой смеси в автомобили- самосвалы или в накопительный бункер, смазкой кузовов автомобилей, очисткой выпускного лотка, измерением температуры смеси и оформление паспорта на смесь			23,5
Повременно	Машинист бульдозера 5 разр.-1 Транспортерщики 2 разр.-2	Надвижка материалов к транспортерной галерее бульдозером. Обслуживание течек питателей ленточного транспортера, обслуживание транспортера расходного склада и элеватора минерального порошка	чел-ч
ТНиР, § Т1-36, № 7	Асфальтобетонщик (варильщик) 3 разр.-1	Разогрев битумопровода, заполнение котлов битумом, включение электронагревателей, приготовление битума, отключение электронагревателей, перекачивание готового битума в рабочий котел	1 т битума			0-20,5
		Итого на 400 т. смеси

Примечание. Ночной профилактический ремонт в калькуляции не предусмотрен и оплачивается отдельно.

6. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Наименование показателей	Единица измерения	По калькуляции (А)	По графику(Б)	На сколько процентов показатель по графику больше (+) или меньше (-), чем по калькуляции
Затраты труд& на 100 т смеси	чел-дн	4,7	4	-14,9
Средний разряд рабочих		4	3,75	-6,3
Среднедневная заработная плата на одного рабочего	руб.-коп.	4-99	5-90	+18,2
Коэффициент использования установки	-		0,86
Состав комплексной бригады	чел.	8	8	-

7. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

Потребность материалов в т на приготовление 100 т крупнозернистой асфальтобетонной смеси (для ориентировочных расчетов)

Наименование	Марка, ГОСТ	Количество
		на единицу продукции (100 т)	на 2 смены (400 т)
Щебень 25-40 мм
» 25-20 »
» 5-10 »
» 3-5 »
Песок
Минеральный порошок
Битум

Примечание. Фактический расход материалов определяется по рецепту на смесь, состав которой подбирается в лаборатории.Технологическая карта разработана Отделом внедрения передового опыта и технического нормирования в строительстве автомобильных дорог и аэродромов (исполнитель Ф. А. Потанин) по материалам Ростовской, Ленинградской и Центральной нормативно-исследовательских станций института «Оргтрансстрой»

Издание второе, пересчитанное с учетом новых тарифных ставок. Пересчет произвела Л. А. Мелешкина

для дорожно-климатических зон

Предел прочности при сжатии при темпера уре 50 °С, МПа, не менее, для асфальтобетонов

Таблица 2

2. Характеристика материалов, применяемых для приготовления асфальтобетонной смеси

2.1 Органическое вяжущее (битум)

1. В зависимости от глубины проникания иглы при 25 °С вязкие дорожные нефтяные битумы изготовляют следующих марок: БНД 200/300, БНД 130/200, БНД 90/130, БНД 60/90, БНД 40/60, БН 200/300, БН 130/200, БН 90/130, БН 60/90.

Область применения битумов в дорожном строительстве отражена в таблице 3.

Таблица 3

2. По физико-химическим показателям битумы должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице 4.

Таблица 4

Наименование показателя	Норма для битума марки
			ОКП 02 5612 0113	ОКП 02 5612 0112	ОКП 02 5612 0111			ОКП 02 5612 0203	ОКП 02 5612 0202
1. Глубина проникания иглы, 0,1 мм:
при 0 °С, не менее
2. Температура размягчения по кольцу и шару, °С, не ниже
3. Растяжимость, см, не менее
4. Температура хрупкости, °С, не выше									Класс группа песка в песке природном в песке из отсевов дробления в песке природном в песке из отсевов дробления Очень крупный Очень крупный Повышенной крупности, крупный и средн й Примечание - В очень мелком природном песке класса I по согласованию с потребителем допускается содержание пылевидных и гл нистых част ц до 7 о массе. Марка песка из отсевов дробления по прочности должна соот етствовать указанной в та лице 6. 3. Песок, предназначенный для применения в качестве заполнителя для бетонов, должен обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента. Стойкость песка определяют по минералого-петрографическому составу и содержанию вредных компонентов и примесей. Перечень пород и минералов, относимых к вредным компонентам и примесям, и их предельно допустимое содержание приведены в приложении А. Таблица 6 Марка по прочности песка из отсевов дробления Предел прочности при сжатии горной породы в насыщенном водой состоянии, МПа, не менее Марка гравия по дробимости в цилиндре Примечание ¾ Допускается, по согласованию изготовителя с потребителем, поставка песка II из осадочных горных пород с пределом прочности на сжатие менее 40 МПа, но не менее 20 МПа. 4. Песок, предназначенный для применения в качестве заполнителя для бетонов, должен обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента. Стойкость песка определяют по минералого-петрографическому составу и содержанию вредных компонентов и примесей. Пере чень пород и минералов, относимых к вредным компонентам и примесям, и их предельно допустимое содержание приведены в приложении А. 5. Песок из отсевов дробления горных пород, имеющий истинную плотность зерен более 2,8 г/см 3 или содержащий зерна пород и минералов, относимых к вредным компонентам, в количестве, превышающем допустимое их содержание, или содержащий несколько различных вредных компонентов, выпускают для конкретных видов строительных работ по техническим документам, разработанным в установленном порядке и согласованным со специализированными в области коррозии лабораториями. 6. Допускается поставка смеси природного песка и песка из отсевов дробления при содержании последнего не менее 20 % по массе, при этом количество смеси должно удовлетворять требованиям настоящего стандарта к качеству песков из отсевов дробления. 7. Предприятие-изготовитель должно сообщать потребителю следующие характеристики, установленные геологической разведкой: ¾ минералого-петрографический состав с указанием пород и минералов, относимых к вредным компонентам и примесям; ¾ пустотность; ¾ истинную плотность зерен песка. 8. Природный песок при обработке раствором гидроксида натрия (колориметрическая проба на органические примеси по ГОСТ 8735) не должен придавать раствору окраску, соответствующую или темнее цвета эталона. 2. Щебень. 1. Щебень и гравий выпускают в виде следующих основных фр кций : от 5 (3) до 10 мм; св. 10 до 20 мм; св. 20 до 40 мм; св. 40 д 80 70) мм и смес фракций от 5 3) о 20 мм. 3. Для щебня и гравия фракций св. 80 (70) до 120 мм и св. 120 до 150 мм, а также для смеси фракций от 5 (3) до 40 мм и св. 20 до 80 (70) мм полные остатки на контрольных ситах диаметром d , D , 1,25D должны удовлетворять указанным в таблице 7, а соотношение фракций в смесях устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем в соответствии с нормативными документами на применение этих смесей для строительных работ. Таблица 7 Диаметр отверстий контрольных сит, мм Полные остатки на ситах, % по масс От 90 до 100 до 0,75 % » » » » » 1,25D . 5. Щебень из гравия должен содержать дробленые зерна в количестве не менее 80 % по массе. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем выпуск щебня из гравия с содержанием дробленых зерен не менее 60 %. 6. Форму зерен щебня и гравия характеризуют содержанием зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы. Щебень в зависимости от содержания зерен пластинчатой и игловатой формы подразделяют на четыре группы, которые должны соответствова ть у азанным в таблице 8. Таблица 8 Потеря массы при испытании щебня, % Св. 11 до 13 Таблица 10 При несовпадении марок по дробимости прочность оценивают по р зультатам испытания в насыщенном водой состоянии. Марки по дробимости щебня из гравия и гравия должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 11. Таблица 11 щебня из гравия Св. 25 до 35 Св. 20 до 30 Вид породы и марка по дробимости щебня и гравия Таблица 14 Марка по морозостойкости щебня и гравия Замораживание - оттаивание: число циклов потеря массы после испытания, %, не более Насыщение в растворе сернокислого натрия - высушивание: число циклов потеря массы после испытания, не боле Таблица 15 Вид породы и марка по дробимости щебня и гравия и глинистых частиц Щебень из изверженных и метаморфических пород марок: » 600 до 800 включ. Щебень из осадочных пород марок: от 600 до 1200 включ. щебень из гравия и валунов и гравий марок: Примечание - Допускается в щебне марок по дробимости 800 и выше из изверженных, метаморфических и осадочных пород увеличение на 1 % содержания пылевидных частиц при следующих условиях: Если при геологической разведке месторождения установлено отсутствие в исходной горной породе глинистых и мергелистых включений и прослоев; При предъявлении предприятием-изготовителем заключения специализированной лаборатории об отсутствии глинистых минералов в составе частиц размером менее 0,05 мм. 16. Щебень из попутно добываемых вскрышных и вмещающ х пород и некондиц онных отходо горных пр дприятий по переработк е ру (чер ых, цветных редк х металло в металлурги ч ской промышл нност) и н м талл ческ х скопа мых других отраслей промышлен ости должен быть устойчивым проти в всех видов распадов. Устойчивость структуры щебня против сех видо расп дов должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 17. При необходимости в национальных нормах, действующих на территории государства, величина удельной эффективной активности естественных радионуклидов может быть изменена в пределах норм, указанных выше. 20. Обеспеченность установленных стандартом значений показател й качест а щ бня и гравия по з рно ому составу (сод ржанию з р н раз меро м нее наименьшего ном нального разм ра d и боле на больш го номинального размера D ) и сод ржанию пылевидных и гл н стых част ц должна быть не менее 95 %. 2.3 Минеральный порошок 1. Минеральный порошок должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим peгламентам, утвержденным в установленном порядке. 2. Минеральный порошок должен быть рыхлым. Активированный минеральный порошок должен быть однородным по цвету и составу. Различие в содержании активирующей смеси в пробах порошка одной партии не должно превышать ± 0,15 % от массы порошка. 3. Минеральный порошок должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 18. Таблица 18 Нормы для порошка Наименований показателей активированного не активированного Зерновой состав, % по массе, не менее: мельче 1,25 мм Пористость, % по объему, не более Набухание образцов из смеси порошка с битумом, % по объему, не более: Показатель битумоемкости, г, не более: Влажность, % по массе, не более * В минеральных порошках, получаемых из горных пород, прочность на сжатие которых выше 400×10 5 Па (400 кгс/см 2), количество зерен мельче 0,071 мм допускается на 5 % меньше указанного в табл. 1. Примечание. Допускаемое максимальное количество глинистых примесей (полуторных окислов Аl 2 O 3 + Fe 2 O 3) в активированном порошке может меняться в зависимости от вида измельчаемого материала. 4. Активированный минеральный порошок должен быть гидрофобным. К порошкам, активированным смолами твердых топлив или их смесями с битумом, требования по гидрофобности не предъявляются. 5. Активированному минеральному порошку в установленном порядке может быть присвоена высшая категория качества. Порошок высшей категории качества должен соответствовать требованиям, указанным в табл. 1, и быть гидрофобным, при этом пористость порошка должна быть не более 28 % по объему, показатель битумоемкости -не более 45 г, а набухание - не более 1,5 % по объему. 6. Минеральный порошок, активированный смесью битума с железными солями высших карболовых кислот, следует применять для производства теплого и холодного асфальтобетонов. 8. Для приготовления минерального порошка используют карбонатные горные породы, содержание глинистых примесей в которых не должно превышать величин, указанных в таблице 19. Таблица 19 9. Для активации минерального порошка применяют смесь ПАВ или продуктов, содержащих ПАВ, с вязкими нефтяными битумами. 10. Составы активирующих смесей в зависимости от содержания глинистых примесей в измельчаемой горной породе должны соответствовать таблице 20. 3. Подбор состава асфальтобетонной смеси по заданию 3.1 Определение гранулометрического состава минеральной части асфальтобетонных смесей и содержание в них битума. Зерновой (гранулометрический) состав минеральной части асфальтобетонной смеси для вида Вх (среднезернистый) должен соответствовать таблице 21. Примерный расход битума от массы минеральной части составляет 4– 6 %. Таблица 20 Наименование ПАВ или продуктов, содержащих ПАВ Соотношение ПАВ или продуктов, содержащих ПАВ, и битума (по массе) в активирующей смеси Количество активирующей смеси, % от массы измельчаемого минерального материала Не более 7,5 (2,5) Анионные ПАВ типа высших карбоновых кислот Не более 7,5(2,5) Железные соли высших карбоновых кислот Госсиполовая смола (хлопковый гудрон) Неионогенное ПАВ - реагент «Азербайджан-11» 7,5 - 15,0 (2,5 ¾ 5,0) Низкотемпературные смолы (дегти) твердых топлив Жидкость гидрофобизирующая 136-41 * Соотношение нафтеновой кислоты с битумом 1:5 - 1 10. Таблица 21 Вид асфальтобе-тонной смеси Средне-зернистый Вх 3.2 Установление марки битума и определение его расхода. Из таблицы 22 определяем марку битума исходя из исходных данных. Таблица 22 климатическая асфальтобетона марка смеси Плотный и Из холод- БН 40/60 е мых для дорог IV категории. 3 Битум марки БН 40/60 должен соответствовать технической документации, утвержденной в установленном порядке Исходя из категории дорожно-климатической зоны и категории автомобильной дороги данной смеси соответствуют следующие марки битума: СГ 70/130 СГ 130/200, МГ 70/130, МГ 130/200, МГО 70/130, МГО 130/200 МП=(a/b)*100% Где а – требуемое среднее содержание минеральной части асфальтобетона, частиц мельче 0,071 мм в %. Оно составляет 12-17% по массе. МП 1 =(12/93)*100=12,9% МП 2 =(17/93)*100=18,2% МП= 12,9- 18,2% 4.Технология приготовления асфальтобетонных смесей 4.1 Последовательность приготовления смеси Приготовление асфальтобетонной смеси состоит из следующих операций: подготовки минеральных материалов, подготовки битума, дозирования составляющих, перемешивания минеральных материалов с битумом и выгрузки готовой смеси в кузова автосамосвалов или накопительные бункеры. Подготовка минеральных материалов включает подачу их к сушильным агрегатам, а при необходимости сортировку по фракциям или обогащение добавками другого материала и активацию. Сюда относится сушка материала и нагрев до требуемой температуры. Щебень, гравий и песок должны быть полностью просушены и иметь до поступления в мешалку температуру на 5 – 10 о С больше, чем битум. Температура их падает на 5 – 7 о С при перемещении горячим элеватором от сушильного барабана к дозаторам. Поэтому температура минеральных материалов должна составлять 180 – 200 о С для горячего асфальтобетона. Минеральный порошок, как правило, подается без подогрева. Производительность асфальтобетонных заводов в значительной мере зависит от работы сушильных агрегатов. Сушильный агрегат включает сушильный барабан с топкой и форсунками, а также расходную емкость топлива. Сушка и нагрев материала осуществляются непрерывно горячими газами от сжигания топлива, идущими навстречу направлению движения щебня и песка. Скорость сушки материала, а следовательно и производительность сушильного барабана, зависят от влажности песка и щебня. До поступления в сушильный агрегат щебень и песок дозируют агрегатами питания, окончательное их дозирование осуществляют по массе отдельных фракций перед подачей в мешалку. Точность дозирования для щебня, песка и минерального порошка должна быть не менее ±3%, а для битума ±1,5%. В асфальтосмесительных установках непрерывного действия составляющие материалы дозируются объемными дозаторами непрерывного действия. После сушки и нагрева все материалы подают в смесительный агрегат, который имеет грохот, многофракционный дозатор для щебня, песка, минерального порошка и вяжущего, а также смеситель и другие механизмы и бункеры. Материалы взвешиваются на суммирующем весовом устройстве и загружаются в двухвальную лопастную мешалку, в которую из дозирующего устройства подают битум. Битум подают распылением под давлением до 2 МПа. В этом случае происходит равномерное распределение и обволакивание поверхности минеральных частиц пленкой битума, к тому же такая подача сокращает продолжительность перемешивания. Продолжительность перемешивания смеси массой около 700 кг составляет для крупнозернистой 20...30 с, средне и мелкозернистой - 45...60 с и песчаной - 60...75 с. Время перемешивания сокращается на 15...20% при применении поверхностно-активных веществ или активированных минеральных порошков. При небольшом содержании битума или повышенном содержании минерального порошка продолжительность перемешивания увеличивается. Смесь должна быть хорошо перемешанной и однородной по массе. На качество готовой смеси оказывает влияние и порядок смешивания составляющих. По традиционной технологии одновременно смешиваются все компоненты. Температура готовой асфальтобетонной смеси, используемой в горячем состоянии, должна быть в пределах 140...170°С, а при применении ПАВ - 120...140°С. Масса одного замеса - 600... 700 кг. Для загрузки большегрузного автосамосвала требуется до 15 мин. Поэтому в цели сокращения простоя автомобиля под погрузкой около смесителей устраивают накопительные бункеры, в которые смесь поступает прямо из смесителей, а оттуда выгружается в кузов автосамосвала. Для загрузки машины требуется 2... 3 мин. Доставка асфальтобетонной смеси на трассу производится автомобилями-самосвалами, кузова которых перед загрузкой смеси должны быть тщательно очищены и смазаны тонким слоем нефти, масла или мыльного раствора. В весенне-осенний период кузова автомобилей укрываются специальными щитами или матами во избежание остывания смеси. На каждый отправляемый автомобиль с асфальтобетонной смесью выдается сопроводительный паспорт, в котором указываются масса, температура смеси и время отправки с завода. Асфальтобетонная смесь укладывается в покрытие асфальтоукладчиками при сухой и теплой погоде. По действующей инструкции горячие асфальтобетонные смеси должны укладываться весной при температуре воздуха не ниже -f5°C, а осенью - не ниже 10°С, причем поверхность нижележащего слоя основания или покрытия должна быть чистой и сухой. В противном случае не будет обеспечено требуемое сцепление между слоями. Для обеспечения надлежащего сцепления между конструктивными слоями поверхность нижележащего обрабатывают битумами или битумными эмульсиями и суспензиями. Расход вяжущего составляет 0,4...0,6 л/м^. По подготовленному таким образом участку дороги должно быть прекращено движение. Сразу же после раскладки асфальтобетонную смесь уплотняют легкими катками, а затем тяжелыми. В результате уплотнения смеси повышается ее плотность, ее слой приобретает водостойкость, а при остывании и прочность. Недоуплотненные асфальтобетонные покрытия могут стать причиной преждевременного разрушения. Таким образом, от степени уплотнения зависят долговечность и важнейшие свойства асфальтобетонных покрытий. Повышенной уплотняемостью обладают смеси с активированными минеральными порошками или ПАВ, поэтому наибольшая уплотняющая нагрузка для таких смесей значительно ниже, чем для асфальтобетонов с неактивированными минеральными порошками. Весьма хорошие результаты уплотнения дают пневморезиновые и вибрационные катки. Необходимо, чтобы во время строительства покры-" тие было полностью уплотнено. О степени уплотнения судят по соотношению плотности асфальтобетона, уплотненного катками и прессом под давлением 40 МПа. Это отношение, названное коэффициентом уплотнения, должно быть 0,98...0,99. При производстве асфальтобетонных смесей на всех этапах обеспечивается систематический контроль качества. На первых этапах тщательно проверяется качество исходных материалов и устанавливается соответствие их показателей требованиям действующих ГОСТов. Работниками заводской лаборатории ведется контроль за точностью дозирования и за сохранением качества материалов. 4.2 Описание оборудования для приготовления асфальтобетонных смесей Асфальтобетонные смеси готовят на специальных заводах (АБЗ), которые могут быть стационарными и временными. Обычно стационарные асфальтобетонные заводы устраивают для обеспечения нужд городского дорожного строительства, а для строительства загородных дорог общего пользования сооружают временные заводы, действующие 1...5 лет. Асфальтобетонные заводы, как правило, размещают вблизи железнодорожных путей или около строящейся дороги, чтобы сократить объем погрузочно-разгрузочных и транспортных работ. С одного АБЗ обслуживают строящиеся дороги в радиусе 60...70 км. В последние годы как в СССР, так и за рубежом созданы высокопроизводительные передвижные и легкоперебазируемые АБЗ с радиусом действия 5... 10 км. Установки представляют собой комплекты агрегатов, которые принимают из транспортных средств материалы, дозируют их, производят сушку и нагрев, готовят и выдают смесь в транспортные средства. Все агрегаты смонтированы на прицепах на пневмоходу и переводятся из транспортного положения в рабочее благодаря наличию грузоподъемных средств. Как правило, склады и битумохранилище перебазируются при значительном удалении передвижного АБЗ. Асфальтобетонные заводы оснащены оборудованием, которое позволяет механизировать и автоматизировать все технологические процессы приготовления асфальтобетонных смесей. В дорожном строительстве применяются АБЗ с оборудованием производительностью 25...200 т/ч. В ближайшие годы намечается выпуск асфальтосмесительных машин ДС-129-5 производительностью до 400 т/ч. Основными агрегатами на АБЗ являются асфальтосмесители, которые подразделяются на три группы: смесители периодического действия со свободным перемешиванием типа Д-138 и Г-1м; смесители периодического действия с принудительным перемешиванием; смесители непрерывного действия. Смесители первой группы широко использовались 10...15 лет назад. Они просты по конструкции и обслуживанию. В настоящее время их используют в основном для приготовления крупнозернистых смесей. Производительность их невысокая - 10...15 т/ч, масса одного замеса - З...3,5 т. В настоящее время для приготовления асфальтобетонных смесей используют смесители периодического действия с принудительным перемешиванием: Д-508-2А производительностью 25 т/ч, ДС-117-2Е -25 т/ч, Д-617-2-50 т/ч, Д-645-2-100 т/ч, дС-84-2-200 т/ч. К смесителям непрерывного действия относится Д-645-3 с мешалкой Д-647 производительностью 100 т/ч. Б состав асфальтобетонного завода входят: склады каменных материалов с оборудованием для их дополнительной переработки; склад минерального порошка; цех по приготовлению минерального порошка; битумное хозяйство, включающее битумохранилище, битумные расходные котлы, битумопроводы и битумные насосы; оборудование и механизмы перемещения и подачи каменных материалов; оборудование для сушки и нагрева до требуемой температуры минеральных материалов; оборудование для дозирования и перемешивания всех компонентов. Кроме того, в состав АБЗ входят: оборудование для энерго-, водо-, воздухо- и пароснабжения, а также лаборатория контроля качества используемых материалов и готовой смеси, склад мелких деталей и инструмента, служебные и бытовые помещения. Щебень, гравий, песок и другие каменные материалы хранят в штабелях высотой 8...10 м на открытых площадках. При этом следят за тем, чтобы эти материалы не смешивались. Каменные материалы желательно хранить под навесами во избежание излишнего их увлажнения. К сушильным установкам каменные материалы в зависимости от принятой технологии приготовления асфальтобетонной смеси подаются ленточными транспортерами, механическими погрузчиками и т. д. Минеральный порошок па заводы поступает в готовом виде, а также может готовиться на АБЗ. Просушенный известняк или доломит размалывают в шаровых или трубных мельницах до требуемой тонкости. В процессе помола можно вводить активирующие добавки и получать активированные минеральные порошки хранят минеральный порошок в закрытых помещениях или силосах, исключающих попадание влаги. В дозаторы и смесители минеральный порошок подают ленточными или шнековыми транспортерами, а также пневматическим транспортом. Битумохранилище обычно располагают у железнодорожных подъездных путей, а при наличии водного пути - у пристани. Битумоплавильные котлы стараются разместить ближе к битумохранилищу, но в этом случае они могут оказаться далеко от смесителей, что приводит к необходимости установки отдельных расходных котлов у смесительных агрегатов. Разогрев битума может осуществляться: паровыми змеевиками, жаровыми трубами и электронагревательными элементами. Электронагрев наиболее гигиеничен и прогрессивен, так как дает возможность автоматически регулировать и поддерживать заданную температуру. Подача битума к смесителям осуществляется битумными насосами по обогреваемым трубопроводам. 5. Методы испытания асфальтобетонных смесей и асфальтобетона Для испытания асфальтобетонных смесей и асфальтобетона проводят ряд испытаний в специальных лабораториях, на специальном оборудовании. 5.1 Определение средней плотности уплотненного материала Сущность метода заключается в определении гидростатическим взвешиванием средней плотности образцов, изготовленных в лаборатории или отобранных из конструктивных слоев дорожных одежд, с учетом имеющихся в них пор. 5.2 Определение средней плотности минеральной части (остова) Сущность метода заключается в определении плотности минеральной части (остова) уплотненной смеси или укрепленного грунта с учетом имеющихся пор. 5.3 Определение истинной плотности минеральной части (остова) Сущность метода заключается в определении расчетным путем плотности минеральной части (остова) смеси без учета имеющихся в ней пор. 5.4 Определение истинной плотности смеси Сущность метода заключается в определении плотности смеси без учета имеющихся в ней пор. 5.5 Определение пористости минеральной части (остова) Сущность метода заключается в определении объема пор, имеющихся в минеральной части (остове) уплотненной смеси или асфальтобетона. 5.6 Определение остаточной пористости Сущность метода заключается в определении объема пор, имеющихся в уплотненной смеси или асфальтобетоне. 5.7 Определение водонасыщения Сущность метода заключается в определении количества воды, поглощенной образцом при заданном режиме насыщения. 5.8 Определение набухания Набухание определяют как приращение объема образца после насыщения его водой. 5.9 Определение предела прочности при сжатии Сущность метода заключается в определении нагрузки, необходимой для разрушения образца при заданных условиях. 5.10 Определение предела прочности на растяжение при расколе Сущность метода заключается в определении нагрузки, необходимой для раскалывания образца по образующей. Метод предназначен для апробации и накопления данных по нормированию показателей трещиностойкости материалов в зависимости от категории дороги и дорожно-климатической зоны. 5.11 Определение предела прочности на растяжение при изгибе и показателей деформативности Сущность метода заключается в определении нагрузки, необходимой для разрушения образца при изгибе, и соответствующих деформаций растяжения. 5.12 Определение характеристик сдвигоустойчивости Сущность метода заключается в определении максимальных нагрузок и соответствующих предельных деформаций стандартных цилиндрических образцов при двух напряженно-деформированных состояниях. 5.13 Определение водостойкости Сущность метода заключается в оценке степени падения прочности при сжатии образцов после воздействия на них воды в условиях вакуума. 5.14 Определение водостойкости при длительном водонасыщении Сущность метода заключается в определении отношения прочности при сжатии образцов после воздействия на них воды в течение 15 суток к первоначальной прочности параллельных образцов. 5.15 Определение водостойкости ускоренным методом Сущность метода заключается в оценке степени падения прочности при сжатии образцов после воздействия на них воды в условиях вакуума и температуры 50 °С. 5.16 Определение морозостойкости Сущность метода заключается в оценке потери прочности при сжатии предварительно водонасыщенных образцов после воздействия на них установленного числа циклов замораживания – оттаивания. 5.17 Определение состава смеси Сущность методов заключается в определении содержания вяжущего и зернового состава минеральной части смеси. 5.18 Определение сцепления вяжущего с минеральной частью смеси Сцепление оценивают визуально по величине поверхности минерального материала, сохранившей пленку вяжущего после кипячения в водном растворе поваренной соли. 5.19 Определение слеживаемости холодных смесей Сущность метода заключается в оценке способности холодной смеси не слеживаться при хранении в штабеле. 5.20 Определение коэффициента уплотнения смесей в конструктивных слоях дорожных одежд Сущность метода заключается в определении отношения средней плотности вырубок (кернов) к средней плотности переформованных из них образцов (коэффициента уплотнения). 5.21 Определение однородности смеси Сущность метода заключается в статистической обработке значений показателей свойств смеси в выборке из лабораторного журнала и оценке ее однородности по коэффициенту вариации показателя предела прочности при сжатии при температуре 50 °С для горячих смесей и показателя водонасыщения для холодных смесей. Заключение В данной работе был проведен подбор состава асфальтобетонной смеси. Были определены требования, предъявляемые к асфальтобетонной смеси. Дана характеристика материалов, применяемых для приготовления асфальтобетонной смеси: органическое вяжущее (битум), минеральная часть смеси(песок, щебень), минеральный порошок. Был проведен расчет по определению гранулометрического состава минеральной части, установлены марки битума и его расход. Установлено содержание минерального порошка. Указана технология приготовления асфальтобетонной смеси и приведены методы испытания. Список литературы 1. Гезенцвей Л.Б. Асфальтовый бетон. М.: Стройиздат, 1964 2. Комар А.Т. Технология производства строительных материалов 3. Леонович И.И. Дорожно-строительные материалы. Минск.: Высшая школа, 1983 4. Рыбьев И.А. Асфальтовый бетон. Москва.: Высшая школа, 1969 Похожие работы на - Производство асфальтобетонных смесей

АНАЛИЗ ПОТЕРЬ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ АСФАЛЬТОБЕТОННОЙ СМЕСИ

Петрин Денис Валерьевич 1 , Тарасов Роман Викторович 2 , Макарова Людмила Викторовна 3
1 ФГБОУ ВПО «Пензенский государственный университет архитектуры и строительства», студент
2 ФГБОУ ВПО «Пензенский государственный университет архитектуры и строительства», к.т.н., доцент
3 ФГБОУ ВПО «Пензенский государственный университет архитектуры и строительства», к.т.н., доцент

Аннотация
Современный рынок диктует условия, в которых конечным итогом любого производства должно служить создание высококачественной продукции. Повышение качества продукции требует от предприятия дополнительных затрат на обеспечение качества, в связи с чем вопрос снижения потерь при производстве является достаточно актуальным. В статье приведен анализ потерь при производстве асфальтобетонной смеси.

ANALYSIS OF LOSSES IN THE PRODUCTION OF ASPHALT MIX

Petrin Denis Valeryevich 1 , Tarasov Roman Viktorovich 2 , Makarova Ludmila Viktorovna 3
1 Penza State University of Architecture and Construction, student
2 Penza State University of Architecture and Construction, Candidate of Technical Sciences, Associate Professor
3 Penza State University of Architecture and Construction, Candidate of Technical Sciences, Associate Professor

Abstract
The modern market dictates the conditions in which the end result of any production must be the creation of high-quality products. Improving the quality of products requires an entity to additional costs for quality assurance, and therefore the issue of reducing losses in production is quite relevant. The article is an example of a cost analysis on the quality of the production of asphalt mix.

Библиографическая ссылка на статью:
Петрин Д.В., Тарасов Р.В., Макарова Л.В. Анализ потерь при производстве асфальтобетонной смеси // Современные научные исследования и инновации. 2014. № 12. Ч. 2 [Электронный ресурс]..03.2019).

Состояние дорожной сети является основным показателем благосостояния и развития экономики страны. В настоящее время транспортно-эксплуатационные характеристики большинства отечественных автомобильных дорог отстают от мирового уровня при устойчивом росте количества автомобилей . При этом распределение дорог по их состоянию весьма неравномерно (рисунок 1) .

Рисунок 1 – Соответствие дорожной сети требованиям нормативной документов

Такое состояние дорожной сети Российской Федерации требует оперативных решений.

Ввиду чего основной целью любого отечественного предприятия по производству АБС является достижение высокого качества изготавливаемой продукции.

Решение этой задачи возможно за счет разработки и внедрения современных систем менеджмента качества, основанных на процессном подходе и требующих рационального распределения всех ресурсов, в том числе и на обеспечение высокого качества продукции . В связи с этим возникает вопрос эффективного управления затратами.

Следует учитывать, что предприятие постоянно сталкивается с различными проблемами, такими как:

Появление брака;

Поломка оборудования и т.д.

Данные проблемы ведут к тому, что предприятие начинает нести дополнительные затраты на качество.

Затраты на качество включают в себя все расходы, связанные с качеством, и подразделяются на две общие группы - затраты, вызванные несоответствиями, и затраты на предупреждение и выявление несоответствий .

Учет потерь при производстве продукции позволяет предприятиям иметь точные сведения о наличии материальных запасов, готовой продукции и, следовательно, позволяет применять управленческие решения по предотвращению возникновения данных потерь.

Основными видами потерь при производстве асфальтобетонных смесей являются:

Потери при производстве (таблица 1, рисунок 2);

Потери при хранении и транспортировке (таблица 2, рисунок 3);

Потери при укладке (таблица 3, рисунок 4);

Потери из-за устаревшего оборудования (таблица 4, рисунок 5)

Используя диаграмму Парето представим все виды потерь при производстве асфальтобетонной смеси на примере предприятия ОАО «ДЭП – 270» Пензенской области и выясним наиболее значимые из них.

Таблица 1 – Виды потерь при производстве

№ потерь	Виды потерь	Количество потерь, %	Доля в общем количестве, %
	Потери из-за устаревшего оборудования
	Потери из-за некачественного сырья
	Потери в результате несоблюдения технологии производства
	Потери из-за хранения и транспортировки смеси
	Прочие причины

Рисунок 2 – Диаграмма Парето по видам потерь при производстве

Анализ данных, представленных на рисунке 2 свидетельствует, что на первые три вида потерь: потери из-за хранения и транспортировки смеси, потери из-за некачественного сырья и потери из-за устаревшего оборудования, необходимо обратить особое внимание.

Таблица 2 – Виды потерь из-за хранения и транспортировки смеси

№ потерь	Виды потерь	Количество потерь, %	Доля в общем количестве, %
	Время хранения
	Условия хранения
	Время транспортировки
	Температура смеси при транспортировки
	Прочие причины

Рисунок 3 – Диаграмма Парето по видам потерь из-за хранения и транспортировки

Анализ диаграммы (рисунок 3) свидетельствует, что устранение или минимизация потерь, которые возникают при длительной перевозке, а также из-за недостаточной температуры смеси при транспортировке, позволит уменьшить большинство возникающих случаев потерь.

Таблица 3 – Виды потерь из-за некачественного сырья

Рисунок 4 – Диаграмма Парето по видам потерь из-за некачественного сырья

Анализ данных, представленных на рисунке 4 свидетельствует, что особое внимание следует уделить на контроль качества битума и щебня. Однако необходимо учесть, что каждый компонент асфальтобетонной смеси является значимым и оказывает сильное влияние на качественные характеристики конечного продукта.

Таблица 4 – Виды потерь из-за устаревшего оборудования

	Виды потерь	Количество потерь, %	Доля в общем количестве, %
	Тип оборудования
	Износ оборудования
	Условия эксплуатации
	Наличие контроля за соблюдением условий эксплуатации
	Прочие причины

Рисунок 5 – Диаграмма Парето по видам потерь из-за устаревшего оборудования

При анализе диаграммы, представленной на рисунке 5 выявлено, что значимым условием является устранение или минимизация таких видов потерь, как износ оборудования и условия эксплуатации.

Полученные результаты свидетельствуют, что контроль потерь при производстве асфальтобетонной смеси позволяет своевременно предотвратить появление причин, вызывающих их увеличение.

Выявление и снижение производственных потерь – это важнейшая задача любого современного предприятия, которая позволяет снизить себестоимость и повысить рентабельность продукции.

При появлении потерь при производстве предприятие несет большие убытки – затраты непроизводительного характера, в результате которых не будут получены доходы, так как не будет произведен продукт.

Логанина, В.И. Разработка системы менеджмента качества на предприятиях [Текст]: учебное пособие / В.И. Логанина, О.В. Карпова, Р.В. Тарасов.- М: КДУ, 2008.-148 с.

Макарова Л.В., Тарасов Р.В., Медведкова Е.В. Процессный подход при разработке процессов системы менеджмента качества на предприятиях строительной индустрии // Современные научные исследования и инновации. – Март 2014. – № 3 [Электронный ресурс]. URL: (дата обращения: 13.03.2014).

Маянский В.Д., Овчинников С.А. Оценка результативности СМК промышленных предприятий // Методы менеджмента качества – 2009. – №4 – с. 25-28.

Степанов А.В. Результативность процессов и СМК: терминологический аспект // Методы менеджмента качества – 2008. – №2. – с.44-46.

Белянская Н.М. Экономика качества, стандартизации и сертификации [Текст]: учебное пособие / Н.М. Белянская, В.И. Логанина, Л.В. Макарова.- Пенза: ПГУАС, 2010.-168с.

Количество просмотров публикации: Please wait